Zitat von Hans-Jörg Eyl am 1. September 2017, 7:29 Uhr

Hallo Herr Künzel,

mit Ihrer Frage eröffnet sich ein bunter Strauß an möglichen Antworten.
Grundsätzlich geht es bei der präventiven IH darum, Ausfälle und Veränderungen aufgrund von Verschleiß im Vorfeld zu erkennen und zu vermeiden. Letzlich ist daher alle möglich, was diesem Ziel dient.
Ich persönlich finde es interessant, wenn die Mitarbeiter an den Anlagen in den Prozess involviert sind. Das kann z.B. in Form von Inspektionsrundgängen organisiert werden. Dabei sind Inspektionspunkte anzugehen, an denen dann z.B. technische Werte abzulesen und ggfls. zu dokumentieren sind. Diese Art der Erfassung kann natürlich auch automatisiert werden.

Herzliche Grüße,
Hans-Jörg Eyl

Zitat von Cedrik Platt am 1. September 2017, 7:43 Uhr

Hallo Patrick,
zwei Dinge sind wichtig:
1. Zahlen / Daten / Fakten.
Entweder du kannst über MES die Ausfallzeiten auswerten oder, wenn keine solche Daten vorliegen, frage die Instandhaltung, Meister und Mitarbeiter über Ausfalldauer, -grund und -häufigkeit. Ggf. können Selbstaufschreibungen Daten liefern. Egal wie, diese Daten sind wichtig um die Verbesserung (die ja auch Geld kostet) zu erkennen und monetär zu bewerten (Controlling).
2. geplante Instandhaltung
Auch hier braucht es Gespräche mit obigen Personen sowie dem Maschinenhersteller bzw. Inspektionsplan der den meisten Maschinen vom Hersteller bereits mitgegeben wird.
Was muss wann in welchem Umfang geprüft bzw. gewechselt werden, was sind Risikoteile die als Ersatzteile vorrätig sein müssen, welche Inspektionen macht der Bediener selbst, usw.
Einen eigenen Inspektionsplan erstellen, Inspektionen und -intervalle immer wieder auf Sinnhaftigkeit prüfen (lassen).
Und dann: schulen, schulen, schulen!

Zitat von Stefan Kölsch am 1. September 2017, 10:12 Uhr

Hallo

Vielleicht erst einmal eine grobe Begriffsbestimmung:
1. Offizielle Definition:
Instandhaltung ist der Oberbegriff für Inspizieren, Warten und Instandsetzen
Inspizieren passiert aufgrund einer Veranlassung (Regelprüfung, hat der Chef gesagt, ...), aber nicht aufgrund eines Maschinenausfalls!
Warten passiert, bevor etwas kaputt gegangen ist.
Instandsetzung passiert, nachdem etwas kaputt gegangen ist.
Problem der offiziellen Definition:
--> Man müsste das Wort "vorbeugend" auch vor alle Einzelschritte setzen, d.h. vorbeugend inspizieren, vorbeugend warten und vorbeugend instandsetzen.
Spätestens "vorbeugend instandsetzen" ergibt keinen Sinn mehr!!!

2. Meine Definition:
Instandhaltung passiert, bevor etwas kaputt gegangen ist.
Instandsetzung passiert, nachdem etwas kaputt gegangen ist.

Instandhalten kann man etwas durch regelmäßige Wartung, d.h., Austausch von Komponenten (meistens Flüssigkeiten) in einem festgelegten zeitlichen Intervall.
Instandhalten kann man auch als Folge einer vorangegangenen Inspektion, d.h. Komponenten werden nach einer meist visuellen und subjektiven Beurteilung ausgetauscht, weil sie einen erhöhten Verschleißgrad zu haben scheinen, aber noch nicht ausgefallen sind.
Instandhalten kann man aber auch, wie oben erwähnt, aufgrund von erfassten Parametern (Wärme, Druck, Kraft, ...), die sich außerhalb eines Toleranzbereiches bewegen, aber immer noch innerhalb des min.-/ max. zulässigen Bereiches (sog. Meldeschwelle).
--> Insgesamt muß die Maschine/Anlage aber noch funktionstüchtig sein.
--> Ist sie es nicht mehr, handelt es sich um Instandsetzung.

Der Begriff "vorbeugend" oder "präventiv" ist also nicht zwingend notwendig, erläutert das Vorhaben aber ganz gut.

So.
Jetzt zur Frage.
Instandhalten kann man durch
- regelmäßiges Reinigen (auch durch die Maschinenarbeiter)
- regelmäßiges Inspizieren (durch geschulte Maschinenarbeiter oder Fachpersonal) mit Austausch verschleißverdächtiger Teile
- Austausch oder Justage von verdächtigen Komponenten nach Überschreiten der Meldeschwelle
- Austausch oder Justage gemäß Herstellerangabe bzw. Gewährleistungsbedingungen oder, falls vorhanden, Garantiebedingungen

Auf jeden Fall bedingt jede Art der Instandhaltung ein geplantes Vorgehen.
--> Qualitätseinbruch bei den produzierten Teilen als Anlass für eine Instandhaltungsmaßnahme zu nehmen ist eher kritisch, weil nicht planbar.

Dank seiri, seiton, seiso, seiketsu und shitsuke kann dann nichts mehr schief gehen.

Gruß zurück

Zitat von Horst Schröder am 1. September 2017, 16:33 Uhr

Hallo Patrick!
Bei uns in den Werken (Automobil-Zuliefer-Industrie) haben wir TPM vor der Einführung von MES ziemlich spärlich und in-effizient genutzt. MTTR und MTBF haben keine Rolle gespielt. Wir haben nur die O.E.E. gemessen und die Verfügbarkeit aufgrund technischer Mängel gesondert betrachtet. Aus einer Häufung von gleichen Fehlern haben wir präventive Maßnahmen zur Vermeidung von Wiederauftreten getroffen. Weiterhin wurden Routine-Maßnahmen in den Schichtbeginn der Werker integriert (mit T-Cards geleitet). Eine vorausschauende Instandhaltung haben wir nicht gemacht. Das wäre der Fall gewesenen, wenn wir aufgrund von Sensorsignalen (Wärm, Vibration, Akustik, ect.) auf das bevorstehende Ausfallen von Maschinenteilen reagiert hätten, sodass es nicht zu einem Ausfall gekommen wäre, der die Produktionsleistung gestört hätte. Zum Einlesen empfehle ich das Büchlein "Total Productive Management" aus der Reihe Pocket Power, Hanser Verlag (auch für Maschinenpersonal geeignet). Ich schließe mich meinen Vorredner an: Training zur Funktion der Maschinen ist wesentlich.