Was ist "Anlaufüberwachung (5. Säule von TPM)"?

Anlaufüberwachung ist die fünfte Säule von Total Productive Management (TPM) und zielt darauf ab, neue Anlagen, Produkte und Prozesse bereits vor dem Serienstart so zu optimieren, dass sie von Beginn an auf einem hohen Leistungsniveau arbeiten. Der Kerngedanke: Erkenntnisse aus früheren Projekten und dem laufenden Betrieb fließen systematisch in die Planung und Beschaffung neuer Anlagen ein, sodass typische Anfahrverluste vermieden werden. Statt Fehler erst im Serienbetrieb zu entdecken und kostspielig zu korrigieren, werden potenzielle Schwachstellen präventiv beseitigt.

Zielsetzung und Bedeutung

Jeder Neuanlauf, sei es eine neue Maschine, ein neues Produkt oder ein veränderter Fertigungsprozess, birgt das Risiko erhöhter Verluste in der Hochlaufphase. Typische Probleme sind ungeplante Stillstände, Qualitätsmängel, erhöhter Ausschuss und längere Zykluszeiten als geplant. Die Anlaufüberwachung verfolgt das Ziel, diese Hochlaufverluste auf ein Minimum zu reduzieren. Idealerweise erreicht eine neue Anlage bereits nach wenigen Tagen ihr geplantes OEE-Niveau, den sogenannten „senkrechten Anlauf“.

Die 5. Säule ist eng mit dem Konzept des Operational-Excellence-Referenzmodells verknüpft. Unternehmen, die ihre Anlaufüberwachung professionell betreiben, können Investitionskosten senken, die Time-to-Market verkürzen und die Verluste in der Anlaufphase drastisch reduzieren (vgl. May/Grombach 2017, S. 28–30).

Vorgehensweise

Die Anlaufüberwachung folgt einem strukturierten Prozess, der bereits in der Planungsphase einer Investition beginnt:

• Erfahrungsdokumentation: Erkenntnisse aus dem laufenden Betrieb bestehender Anlagen, beispielsweise häufige Störungen, Reinigungsprobleme oder ungünstige Rüstprozesse, werden systematisch in sogenannten MP-Informationsblättern (Maintenance-Prevention-Blättern) erfasst.
• Anforderungsspezifikation: Die gesammelten Erkenntnisse fließen in das Lastenheft für neue Anlagen ein. So werden konstruktive Mängel früherer Anlagengenerationen von Anfang an vermieden.
• Interdisziplinäre Teams: Bediener, Instandhalter, Qualitätsverantwortliche und Planer arbeiten von Beginn an gemeinsam an der Anlagenspezifikation, im Sinne von Simultaneous Engineering.
• Anlaufbegleitung: Während der Inbetriebnahme wird die neue Anlage intensiv beobachtet, um verbleibende Schwachstellen schnell zu identifizieren und zu beseitigen.

Life-Cycle-Cost-Betrachtung

Ein wesentliches Element der 5. Säule ist die Betrachtung der Lebenszykluskosten (Life Cycle Costs, LCC). Nicht der günstigste Anschaffungspreis ist entscheidend, sondern die Gesamtkosten über die gesamte Nutzungsdauer der Anlage, einschließlich Wartung, Energieverbrauch, Ersatzteilbedarf und Ausschusskosten. Unternehmen, die diese Perspektive konsequent anwenden, treffen bessere Investitionsentscheidungen und vermeiden spätere Kostenfallen.

Praxishinweis: In vielen Unternehmen besteht die größte Hürde darin, die Erkenntnisse aus dem laufenden Betrieb überhaupt systematisch zu erfassen. Autonome Instandhaltung und Geplante Instandhaltung liefern hier wertvolle Daten, die in die Anlaufüberwachung einfließen können.

Zusammenspiel mit anderen TPM-Säulen

Die Anlaufüberwachung steht nicht isoliert, sondern profitiert erheblich von den Ergebnissen der anderen TPM-Säulen. Die Autonome Instandhaltung (2. Säule) liefert Erkenntnisse über wiederkehrende Verschleißstellen und Reinigungsprobleme. Die Geplante Instandhaltung (3. Säule) stellt sicher, dass Instandhaltungsfreundlichkeit bereits in der Konstruktion berücksichtigt wird. Die Fokussierte Verbesserung (1. Säule) identifiziert systematisch die größten Verlustarten, die bei künftigen Anlagen vermieden werden sollen (vgl. May/Grombach 2017, S. 28–30).

Die konsequente Umsetzung der Anlaufüberwachung erfordert ein funktionsübergreifendes Denken und eine Kultur des Lernens aus vergangenen Projekten. Erst wenn dieses Wissen systematisch weitergegeben wird, im Sinne von Yokoten ,, entfaltet die 5. Säule ihre volle Wirkung.

Quellenangaben

May, C.; Grombach, A. (2017): TPM und Operational Excellence Reference Model, in: YOKOTEN 05/2017, S. 28–30.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Koch, A. (2021): OEE für das Produktionsteam. 4. korr. Aufl., Deutscher Management Verlag, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• TPM, Übergeordnetes Managementsystem mit acht Säulen.
• Autonome Instandhaltung, 2. Säule: Bediener pflegen und überwachen ihre Anlagen selbst.
• Geplante Instandhaltung, 3. Säule: Systematische, präventive Wartungsstrategien.
• Fokussierte Verbesserung, 1. Säule: Gezielte Beseitigung der größten Verluste.
• OEE, Kennzahl für die Gesamtanlageneffektivität.
• SMED, Schnellrüsten, das bereits bei der Anlagenplanung berücksichtigt wird.