Was ist "Taylor, Frederick Winslow (1856 - 1915)"?

Frederick Winslow Taylor (1856–1915) gilt als Begründer des Scientific Management und prägte die industrielle Arbeitswelt des 20. Jahrhunderts wie kaum ein anderer Denker. Seine Kernidee war die Verwissenschaftlichung der Arbeit: Statt Arbeitsabläufe der individuellen Erfahrung und Gewohnheit der Arbeiter zu überlassen, sollten sie durch systematische Analyse, Messung und Standardisierung optimiert werden. Taylors Werk bildet einen historischen Grundpfeiler für das moderne Verständnis von Prozessoptimierung, Standardarbeit und industrieller Produktivität, und ist zugleich Gegenstand anhaltender kritischer Auseinandersetzung.

Biografischer Hintergrund

Frederick Winslow Taylor wurde am 20. März 1856 in Germantown, Pennsylvania, in eine wohlhabende Quäkerfamilie geboren. Obwohl er die Aufnahmeprüfung an der Harvard University bestand, entschied er sich gegen ein Studium und begann 1874 eine Lehre als Modellbauer und Mechaniker bei der Enterprise Hydraulic Works in Philadelphia. Vier Jahre später trat er als einfacher Arbeiter in die Midvale Steel Company ein, wo er innerhalb von sechs Jahren zum Chefingenieur aufstieg. Diese Erfahrung an der Basis, von der Werkbank bis zur Werksleitung, prägte sein gesamtes späteres Werk. Parallel zu seiner praktischen Tätigkeit erwarb Taylor 1883 einen Abschluss in Maschinenbau am Stevens Institute of Technology.

Bei Midvale Steel begann Taylor mit seinen ersten systematischen Experimenten zur Arbeitsgestaltung. Er beobachtete, dass Arbeiter absichtlich langsamer arbeiteten, als sie konnten, ein Phänomen, das er als „Systematic Soldiering“ (systematisches Bremsen) bezeichnete. Die Ursache sah er in mangelhaften Anreizsystemen und fehlenden Leistungsstandards. Aus dieser Beobachtung entwickelte er seinen zentralen Ansatz: Wenn man durch wissenschaftliche Analyse bestimmen konnte, wie schnell eine Arbeit bei optimaler Methode ausgeführt werden sollte, ließen sich sowohl die Produktivität als auch die Löhne der Arbeiter steigern.

Grundprinzipien des Scientific Management

In seinem Hauptwerk „The Principles of Scientific Management“ (1911) formulierte Taylor vier Grundprinzipien: Erstens die Entwicklung einer echten Wissenschaft der Arbeit durch systematische Zeit- und Bewegungsstudien, die das bisherige Erfahrungswissen der Arbeiter („Rule of Thumb“) ersetzen sollte. Zweitens die wissenschaftliche Auswahl und Schulung der Arbeiter, statt ihnen die Wahl der Methode selbst zu überlassen. Drittens die enge Zusammenarbeit zwischen Management und Arbeitern, um sicherzustellen, dass die wissenschaftlich ermittelten Methoden tatsächlich angewendet werden. Viertens eine faire Arbeitsteilung zwischen Management und Arbeitern, bei der das Management die Planung übernimmt und die Arbeiter die Ausführung.

Taylors Zeit- und Bewegungsstudien zerlegten Arbeitsvorgänge in kleinste Elemente und ermittelten für jedes Element die optimale Ausführungszeit. Aus diesen Einzelzeiten wurde ein Gesamtstandard für den Arbeitsvorgang berechnet. Arbeiter, die diesen Standard erreichten oder übertrafen, erhielten einen höheren Lohn (Differentialsystem). Dieses Prinzip der leistungsbezogenen Vergütung war revolutionär, weil es die Interessen von Unternehmen (höhere Produktivität) und Arbeitern (höhere Löhne) in Einklang bringen sollte.

Wirkungsgeschichte und Kritik

Taylors Ideen verbreiteten sich rasch über die USA hinaus und beeinflussten die Industrialisierung weltweit. Henry Ford übernahm zentrale Prinzipien des Scientific Management für seine Fließbandfertigung und begründete damit den Fordismus als prägendes Produktionsparadigma des 20. Jahrhunderts. In der Sowjetunion wurde der Taylorismus als Mittel zur Steigerung der industriellen Produktion eingesetzt. Auch in Deutschland und Japan fanden Taylors Methoden weite Verbreitung und legten den Grundstein für die spätere Entwicklung moderner Produktionssysteme.

Die Kritik am Taylorismus richtet sich vor allem gegen die strikte Trennung von Kopf- und Handarbeit. Indem Taylor die Planung dem Management und die Ausführung den Arbeitern zuwies, reduzierte er die Arbeiter auf reine Ausführungsorgane ohne eigene Initiative und Entscheidungskompetenz. Diese Entmündigung steht im diametralen Gegensatz zum Menschenbild moderner Lean-Ansätze, die auf die Einbeziehung aller Mitarbeiter in den Verbesserungsprozess setzen. Während Taylor dem Arbeiter die Methodenkompetenz entzog, gibt Kaizen sie ihm zurück: Jeder Mitarbeiter soll seinen eigenen Arbeitsprozess analysieren und verbessern können.

Taylor und die Lean-Tradition

Das Verhältnis zwischen Taylorismus und Lean Management ist differenzierter, als die einfache Gegenüberstellung vermuten lässt. Taylors Betonung von Standardisierung, Messbarkeit und systematischer Analyse findet sich in vielen Lean-Werkzeugen wieder. Die Standardarbeit beispielsweise basiert auf dem Taylorischen Gedanken, den besten bekannten Weg der Arbeitsausführung zu dokumentieren und als Grundlage für weitere Verbesserungen zu verwenden. Der entscheidende Unterschied liegt darin, wer den Standard entwickelt: Bei Taylor war es der Ingenieur im Planungsbüro, im Lean-Ansatz sind es die Mitarbeiter selbst in Zusammenarbeit mit ihrer Führungskraft.

Einordnung: Taylor lieferte die methodische Grundlage für systematische Prozessoptimierung, trennte aber Denken und Handeln. Das Toyota-Produktionssystem und TPM übernahmen Taylors Methodik der Standardisierung und Messung, überwanden aber seine Trennung von Planung und Ausführung, indem sie jeden Mitarbeiter zum Verbesserer seines eigenen Prozesses machten.

Weiterführende Literatur

Taylor, F. W. (1911): The Principles of Scientific Management. Harper & Brothers, New York, insb. S. 5–29.

Kanigel, R. (1997): The One Best Way, Frederick Winslow Taylor and the Enigma of Efficiency. Viking, New York, insb. S. 100–150.

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, insb. S. 28–35.

Verwandte Konzepte

• Standardarbeit, Weiterentwicklung des Taylorischen Standardisierungsgedankens mit Mitarbeiterbeteiligung.
• Fordismus, Produktionsparadigma, das auf Taylors Scientific Management aufbaut.
• Lean Management, Moderner Managementansatz, der Taylors Methodik nutzt, aber sein Menschenbild überwindet.
• Kaizen, Kontinuierliche Verbesserung durch alle Mitarbeiter als Gegenmodell zur Taylorischen Trennung.
• TPM, Ganzheitliches Managementsystem, das Standardisierung mit Mitarbeiterentwicklung verbindet.