Was ist "QiP - Qualität im Prozess"?

QiP (Qualität im Prozess) ist ein Konzept der präventiven Qualitätssicherung, bei dem die Qualitätsverantwortung direkt in den laufenden Fertigungs- oder Geschäftsprozess integriert wird, anstatt sie an eine nachgelagerte Prüfinstanz zu delegieren. Der Grundgedanke lautet: Qualität wird nicht erprüft, sondern erprozesst. Jeder Mitarbeiter ist für die Qualität seines Arbeitsergebnisses selbst verantwortlich und gibt nur fehlerfreie Teile an den nächsten Prozessschritt weiter. Dieses Prinzip steht im Zentrum des TPM-Ansatzes und ist eine Grundvoraussetzung für schlanke, verschwendungsarme Wertströme.

Von der Endkontrolle zur Prozessqualität

In der traditionellen Qualitätssicherung findet die Prüfung am Ende des Herstellungsprozesses statt. Fertige Produkte werden stichprobenartig oder vollständig kontrolliert, fehlerhafte Teile aussortiert und entweder nachgearbeitet oder verschrottet. Dieses Vorgehen hat zwei wesentliche Nachteile: Erstens werden Fehler spät erkannt, sodass bereits große Mengen fehlerhafter Teile produziert worden sein können. Zweitens werden die Fehlerursachen nicht beseitigt, sondern lediglich die Symptome behandelt. Die Endkontrolle erzeugt damit Verschwendung in Form von Nacharbeit, Ausschuss und Prüfkosten.

QiP kehrt dieses Prinzip um. Die Qualitätssicherung wird an jeden einzelnen Prozessschritt verlagert. Jeder Mitarbeiter prüft sein Arbeitsergebnis, bevor er es an den nächsten Schritt weitergibt. Im japanischen Lean-Verständnis wird der nachfolgende Prozess als interner Kunde betrachtet, und einem Kunden liefert man keine fehlerhafte Ware. Dieses Denken verkürzt die Reaktionszeit bei Abweichungen drastisch, weil der Fehler dort erkannt wird, wo er entsteht.

Bausteine der Qualität im Prozess

QiP basiert auf mehreren sich ergänzenden Bausteinen. Der erste Baustein ist die Selbstprüfung: Der Mitarbeiter kontrolliert sein eigenes Arbeitsergebnis anhand definierter Prüfkriterien und Prüfmittel. Prüfanweisungen und Grenzmustertafeln am Arbeitsplatz machen die Qualitätsanforderungen sichtbar und eindeutig. Der zweite Baustein ist die Nachfolgeprüfung: Der Mitarbeiter am nächsten Prozessschritt kontrolliert das eingehende Teil vor der eigenen Bearbeitung. Damit existiert ein doppeltes Sicherheitsnetz, das Fehler zuverlässig abfängt.

Der dritte Baustein ist die Prozessabsicherung durch Poka Yoke. Konstruktive oder organisatorische Vorkehrungen machen es physisch unmöglich, einen Fehler zu begehen, etwa durch asymmetrische Aufnahmen, die ein falsches Einlegen verhindern, oder durch Sensoren, die fehlende Komponenten erkennen. Poka Yoke verwandelt die Qualitätssicherung von einer menschlichen Aufgabe in eine Systemeigenschaft und macht den Prozess robust gegen menschliche Fehler (vgl. OJT Solutions 2023, S. 42–46).

Sofortreaktion bei Abweichungen

Ein zentrales Element von QiP ist die sofortige Reaktion auf Qualitätsabweichungen. Sobald ein Fehler erkannt wird, sei es durch Selbstprüfung, Nachfolgeprüfung oder automatische Fehlererkennung, muss der Prozess gestoppt und die Ursache beseitigt werden, bevor die Produktion weiterlaufen darf. Dieses Prinzip, das im Toyota-Produktionssystem als Jidoka bekannt ist, verhindert, dass fehlerhafte Teile durch den gesamten Wertstrom wandern und erst am Ende aussortiert werden (vgl. OJT Solutions 2023, S. 50–51).

In der Praxis wird die Sofortreaktion durch Andon-Systeme unterstützt. Der Mitarbeiter zieht eine Reißleine oder drückt einen Knopf, um Unterstützung anzufordern. Eine Signalleuchte oder ein akustisches Signal informiert den Teamleiter und den Instandhaltungstechniker. Das Ziel ist nicht, den Mitarbeiter für den Fehler zu bestrafen, sondern schnellstmöglich Hilfe bereitzustellen und die Ursache nachhaltig zu beseitigen. Dieses Vorgehen erfordert eine Fehlerkultur, in der das Melden von Problemen als positiver Beitrag zur Verbesserung gewertet wird.

QiP und die TPM-Säule Qualitätserhaltung

Im TPM-Modell ist QiP eng mit der Säule Qualitätserhaltung (Hinshitsu Hozen) verbunden. Diese Säule zielt darauf ab, die Bedingungen zu identifizieren und zu erhalten, unter denen null Fehler produziert werden (vgl. May/Schimek 2015, S. 20–21). Dafür werden die Zusammenhänge zwischen Maschinen- und Prozessparametern einerseits und Qualitätsergebnissen andererseits systematisch untersucht. Die gewonnenen Erkenntnisse fließen in Qualitätsmatrizen ein, die für jeden Fehlertyp die relevanten Einflussgrößen, deren Sollwerte und die Prüfintervalle dokumentieren.

Während QiP die operative Verantwortung für Qualität im laufenden Prozess beschreibt, liefert die Qualitätserhaltung das methodische Gerüst für die systematische Fehlerursachenanalyse. Werkzeuge wie die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) und statistische Prozessregelung (SPC) ergänzen die praktische Selbst- und Nachfolgeprüfung um eine datenbasierte Absicherung (vgl. OJT Solutions 2023, S. 99–100). Das Zusammenspiel von operativer Qualitätsverantwortung und systematischer Analyse ist der Kern eines reifen QiP-Systems.

Kerngedanke: Qualität im Prozess bedeutet nicht mehr Prüfaufwand, sondern weniger. Wenn die Prozesse so gestaltet sind, dass Fehler gar nicht erst entstehen können (Poka Yoke) oder sofort erkannt werden (Selbstprüfung, Jidoka), wird die aufwendige Endkontrolle überflüssig.

Einführung von QiP in der Praxis

Die Einführung von QiP beginnt typischerweise mit einer Analyse der aktuellen Fehlerlandschaft. Welche Fehler treten auf? Wo im Prozess entstehen sie? Wo werden sie erkannt? Die Differenz zwischen Entstehungsort und Erkennungsort zeigt das Verbesserungspotenzial (vgl. May/Schimek 2015, S. 20–21): Je näher die Erkennung an die Entstehung rückt, desto geringer sind Nacharbeitskosten und Durchlaufzeitverluste. Im Idealfall fallen Entstehung und Erkennung am selben Prozessschritt zusammen.

Ein bewährtes Vorgehen ist die schrittweise Verlagerung der Prüfverantwortung. Zunächst werden die Prüfkriterien für jeden Prozessschritt definiert und in SOPs (Standard Operating Procedures) dokumentiert. Dann werden die Mitarbeiter in der Selbstprüfung geschult und mit den notwendigen Prüfmitteln ausgestattet. Parallel dazu werden Poka-Yoke-Lösungen für die häufigsten Fehlerarten entwickelt. Erst wenn das System stabil läuft und die Fehlerdaten einen positiven Trend zeigen, wird die nachgelagerte Prüfung schrittweise reduziert.

Quellenangaben

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 20–21.

OJT Solutions Inc. (2023): Toyotas Fehlerlehre, Von der Kunst, Fehler in Erfolge zu verwandeln. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 42–51, 99–100, 128–129.

Weiterführende Literatur

OJT Solutions Inc. (2019): Toyotas Geheimrezepte für die Problemlösung. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• Qualitätserhaltung, TPM-Säule zur systematischen Sicherung der Null-Fehler-Bedingungen.
• Poka Yoke, Fehlervermeidung durch konstruktive Prozessabsicherung.
• Andon, Signalsystem zur sofortigen Eskalation bei Qualitätsabweichungen.
• FMEA, Systematische Analyse potenzieller Fehlermöglichkeiten und ihrer Ursachen.
• Toyota-Produktionssystem, Ursprung des Jidoka-Prinzips und der Qualität im Prozess.
• TPM, Managementsystem mit Qualitätserhaltung als eigener Säule.
• SOP, Standardarbeitsanweisungen, die Prüfkriterien und -methoden dokumentieren.