Was ist "Just in Sequence (JIS)"?

Just in Sequence (JIS) ist ein logistisches Anlieferungskonzept, bei dem Bauteile und Baugruppen nicht nur zum richtigen Zeitpunkt, sondern auch in der exakten Reihenfolge der Produktionsaufträge an das Montageband geliefert werden. Das Konzept stellt eine Erweiterung des Just in Time-Prinzips dar und findet seine stärkste Verbreitung in der Automobilindustrie, wo eine hohe Variantenvielfalt, etwa bei Cockpits, Sitzen oder Frontend-Modulen, eine reihenfolgesynchrone Anlieferung erfordert. JIS eliminiert Sortier- und Kommissionierarbeiten am Band, reduziert Bestände und benötigte Flächen und ermöglicht eine schlanke Montage mit minimaler Verschwendung (vgl. Roser 2019, S. 12).

Abgrenzung zu Just in Time

Just in Time (JIT) beschreibt die bedarfsgerechte Anlieferung von Material zum richtigen Zeitpunkt, in der richtigen Menge und in der geforderten Qualität. JIS geht einen entscheidenden Schritt weiter und verlangt zusätzlich, dass die angelieferten Teile in derselben Abfolge bereitstehen, in der die Fahrzeuge oder Produkte auf dem Montageband gefertigt werden. Während JIT-Anlieferungen typischerweise über Kanban-Signale gesteuert werden und eine gewisse Flexibilität bei der Reihenfolge erlauben, erfordert JIS eine exakte Synchronisation zwischen dem Fertigungsprogramm des Kunden und dem Produktionsablauf des Lieferanten. Bei einer JIT-Anlieferung werden Teile zwar bedarfsgerecht, aber nicht zwingend in der Montagereihenfolge bereitgestellt. Der Monteur muss dann aus einem Sortiment das richtige Teil auswählen, ein fehleranfälliger und zeitraubender Vorgang, der bei JIS vollständig entfällt.

In der Praxis bedeutet dies: Wenn auf dem Montageband ein roter Wagen mit Lederausstattung, gefolgt von einem blauen Wagen mit Stoffsitzen und anschließend einem weißen Wagen mit Sportpaket montiert wird, müssen die Cockpits oder Sitze genau in dieser Reihenfolge an der Linie eintreffen. Der Monteur greift blind zum nächsten Teil und kann sicher sein, dass es das richtige ist. Jede Abweichung von der Sequenz führt unweigerlich zu einem Bandstopp oder erfordert aufwändige Nacharbeit, beides mit erheblichen Kosten verbunden.

Funktionsweise und Informationsfluss

Der JIS-Prozess beginnt mit dem Abruf des Produktionsprogramms beim OEM (Original Equipment Manufacturer). Dieser übermittelt an seine Lieferanten eine Sequenzinformation, häufig als Perlenkette oder Sequenzabruf bezeichnet ,, die festlegt, welches Fahrzeug in welcher Ausstattungsvariante zu welchem Zeitpunkt am Band sein wird. Der Lieferant muss daraufhin seine eigene Fertigung so steuern, dass die bestellten Varianten in exakt dieser Reihenfolge produziert und versendet werden. Der zeitliche Vorlauf zwischen Sequenzabruf und Bereitstellung am Band beträgt je nach Entfernung und Komplexität der Bauteile zwischen zwei und acht Stunden.

Bei Hyundai Mobis in Korea wird dieses Prinzip vorbildlich umgesetzt. Das Werk liefert Frontend-Module, Cockpits und Fahrwerksmodule mit einer Vielzahl von Varianten reihenfolgegenau an das nur zwölf Kilometer entfernte Hyundai-Stammwerk. Die Lieferantenintegration ist dabei extrem eng: Die Materialien der Zulieferer sind im Durchschnitt nur einen Tag alt, und kein Material ist älter als zwei Tage. Die Materialversorgung innerhalb des Werks erfolgt überwiegend über fahrerlose Transportfahrzeuge, und an den Montagelinien wird kritisches Material mit Pick-by-Light verarbeitet (vgl. Roser 2019, S. 13).

Besonders bemerkenswert ist die automatisierte Laderampe: Die Teile gelangen just-in-sequence vom Montageband in einen kleinen Puffer und werden von einem Beladeroboter auf kundenspe­zifische Werkstückträger gesetzt. Sobald ein Werkstückträger voll ist, wird er automatisch in den LKW geschoben. Keine menschliche Hand berührt das Material. Pro Schicht fahren vierundzwanzig LKW, wobei bewusst auf mehrere kleine statt wenige große Fahrzeuge gesetzt wird, ganz im Sinne des Lean-Gedankens kleiner Losergrößen (vgl. Roser 2019, S. 14).

Voraussetzungen für JIS

• Stabile Sequenz (Frozen Zone): Das Fertigungsprogramm des OEM darf nach dem Einfrierzeitpunkt nicht mehr geändert werden, da sonst die Reihenfolge der Zulieferteile nicht mehr passt. In der Praxis beträgt diese eingefrorene Zone je nach OEM zwischen vier und acht Stunden vor dem Verbautermin.
• Räumliche Nähe: JIS-Lieferanten befinden sich häufig in unmittelbarer Nähe zum Kundenwerk, in sogenannten Zulieferparks oder Industrieparks direkt am Werkstor. Die kurzen Transportwege von oft weniger als fünfzehn Kilometern reduzieren das Risiko von Sequenzstörungen und ermöglichen kurze Reaktionszeiten bei Programmwechseln.
• IT-Integration: Ein leistungsfähiger elektronischer Datenaustausch (EDI) zwischen OEM und Lieferant ist unabdingbar, damit die Sequenzinformation in Echtzeit übermittelt und verarbeitet werden kann. Moderne JIS-Systeme nutzen digitale Abrufformate wie DELFOR (Lieferabruf) und DELJIT (sequenzgenauer Feinabruf).
• Hohe Prozessstabilität: Sowohl die Fertigung beim Lieferanten als auch die Logistik müssen zuverlässig arbeiten. Jeder Qualitätsfehler oder Maschinenausfall kann die gesamte Sequenz zerstören. Deshalb setzen JIS-Lieferanten verstärkt auf TPM und SMED zur Absicherung ihrer Anlagenverfügbarkeit.
• Robuste Transportlogistik: Die Transportzeiten müssen zuverlässig und planmäßig eingehalten werden. Bei Hyundai Mobis existieren neben der Hauptroute zwei Alternativrouten, um Staus zu umgehen. Die Fahrzeit beträgt unter normalen Bedingungen etwa zwölf Minuten (vgl. Roser 2019, S. 14).

Chancen und Risiken

Die Vorteile einer JIS-Belieferung sind erheblich: Der OEM benötigt keine großen Lagerflächen am Band, die Kommissionierung entfällt vollständig, Greiffehler werden systemisch vermieden und die Durchlaufzeit sinkt deutlich. Zudem wird die Variantenkomplexität beherrschbar, ohne die Montageflächen mit Regalen für jede denkbare Variante zu bestücken. Der Wegfall der Kommissionierung senkt nicht nur die Personalkosten, sondern eliminiert auch eine wesentliche Fehlerquelle: Wenn der Mitarbeiter nicht aus mehreren Varianten auswählen muss, kann er auch nicht die falsche Variante greifen.

Dem stehen beträchtliche Risiken gegenüber. Jede Störung in der Lieferkette, sei es ein Maschinenausfall beim Lieferanten, ein Verkehrsstau, ein IT-Ausfall oder ein Qualitätsproblem, kann einen Bandstopp beim OEM auslösen. Die Kosten eines solchen Bandstopps liegen in der Automobilindustrie bei mehreren tausend Euro pro Minute. Deshalb werden JIS-Lieferanten besonders eng überwacht und müssen höchste Anforderungen an Qualität und Liefertreue erfüllen. Viele OEMs verlangen von ihren JIS-Lieferanten Liefertreue-Quoten von über 99,9 Prozent und verhängen empfindliche Konventionalstrafen bei Sequenzstörungen.

Typische JIS-Bauteile

JIS eignet sich vor allem für Bauteile, die drei Kriterien gleichzeitig erfüllen: hohe Variantenvielfalt, großes Volumen pro Einheit und hoher Stückwert. In der Automobilindustrie sind dies typischerweise Cockpits und Armaturenträger, Sitzsysteme, Frontend- und Heckmodule, Türverkleidungen, Radsatz-Module und Abgasanlagen. Für günstige Schüttgutteile wie Schrauben, Clips oder Standarddichtungen ist eine JIS-Belieferung nicht wirtschaftlich, hier genügt eine konventionelle Kanban-Steuerung mit ausreichendem Sicherheitsbestand am Band.

Praxistipp: Prüfen Sie vor der Einführung von JIS, ob Ihre Prozessstabilität ausreicht. Eine OEE von mindestens 85 Prozent an den kritischen Anlagen und eine Ausschussrate unter 0,5 Prozent sind Mindestvoraussetzungen. Investieren Sie zunächst in TPM und SMED, bevor Sie den Schritt von JIT zu JIS wagen.

JIS im Kontext von Lean Production

Just in Sequence ist eine konsequente Weiterentwicklung des Lean-Gedankens. Es reicht nicht aus, Material nur rechtzeitig zu liefern, die Reihenfolge muss ebenfalls stimmen, damit am Band keine Verschwendung durch Suchen, Sortieren oder Umlagern entsteht. Damit ist JIS eng mit dem Heijunka-Prinzip verbunden: Eine nivellierte und geglättete Produktion beim OEM erleichtert es dem Lieferanten, die Sequenz stabil einzuhalten, da die Variantenmischung gleichmäßig über den Tag verteilt wird. Umgekehrt ermöglicht eine zuverlässige JIS-Belieferung dem OEM eine flexiblere Mischfertigung nach Kundentakt, ohne Kompromisse bei der Montagefähigkeit eingehen zu müssen.

In der Wertstromanalyse wird die JIS-Verbindung als besonders enger Informations- und Materialfluss zwischen Lieferant und Kunde dargestellt. Die Analyse zeigt oft, dass der Hauptanteil der Durchlaufzeit nicht in der Fertigung, sondern in Transport und Lagerung liegt. JIS adressiert genau diese Verlustquelle, indem es die Zwischenlagerung und den Sortieraufwand am Montageband eliminiert und den Materialfluss auf das physisch notwendige Minimum reduziert.

Quellenangaben

Roser, C. (2019): Just-in-Time bei Hyundai Mobis in Korea, Vorbildlicher Materialfluss, in: YOKOTEN 02/2019, S. 12–15.

Verwandte Konzepte

• Just in Time, Bedarfssynchrone Anlieferung, die durch JIS um die Sequenzkomponente erweitert wird.
• Kanban, Signalsystem zur Materialsteuerung, das bei JIT-Anlieferung eingesetzt wird.
• Pull-Produktion, Bedarfsgesteuertes Fertigungsprinzip, dem JIS als logistisches Konzept folgt.
• Heijunka, Produktionsnivellierung, die eine stabile Sequenz erst ermöglicht.
• Wertstromanalyse, Methode zur Gestaltung schlanker Lieferketten einschließlich JIS-Anbindung.
• TPM, Ganzheitliches Instandhaltungskonzept zur Absicherung der für JIS erforderlichen Prozessstabilität.
• Lean Management, Ganzheitlicher Ansatz, in den JIS als logistisches Konzept eingebettet ist.