Was ist "EPEI (Every Part Every Interval)"?

EPEI (Every Part Every Interval) ist eine Kennzahl aus dem Lean Management, die angibt, in welchem zeitlichen Rhythmus jede Produktvariante mindestens einmal gefertigt wird. Der EPEI-Wert drückt aus, wie häufig ein Produktionssystem sein gesamtes Teilespektrum durchläuft. Ein EPEI von drei Tagen bedeutet beispielsweise, dass jede Variante alle drei Tage produziert wird. Je kleiner der EPEI-Wert, desto flexibler und reaktionsfähiger ist das Produktionssystem, und desto geringer sind die erforderlichen Bestände an Fertigwaren, um die Lieferfähigkeit sicherzustellen.

Berechnung des EPEI

Die Berechnung des EPEI basiert auf dem Verhältnis von verfügbarer Produktionszeit zu der Zeit, die für die Produktion aller Varianten einschließlich der Rüstzeiten benötigt wird. In vereinfachter Form ergibt sich der EPEI aus der Summe aller Rüstzeiten für einen kompletten Durchlauf durch das Teilespektrum, geteilt durch die verfügbare Rüstzeit pro Tag. Verfügbare Rüstzeit ist dabei die Differenz zwischen der Nettoproduktionszeit und der für die eigentliche Bearbeitung benötigten Zeit.

Ein Beispiel verdeutlicht die Zusammenhänge: Ein Unternehmen fertigt zehn verschiedene Produktvarianten. Jeder Rüstvorgang dauert 30 Minuten, somit beträgt die gesamte Rüstzeit für einen kompletten Durchlauf 300 Minuten. Stehen pro Tag 120 Minuten für Rüstvorgänge zur Verfügung, ergibt sich ein EPEI von 300 / 120 = 2,5 Tagen. Das bedeutet: Jede der zehn Varianten kann alle 2,5 Tage einmal produziert werden.

EPEI als Hebel für Flexibilität

Der EPEI-Wert macht unmittelbar sichtbar, wo die größten Hebel zur Steigerung der Produktionsflexibilität liegen. Die wichtigsten Stellhebel sind die Rüstzeit pro Wechsel, die Anzahl der Varianten und die verfügbare Gesamtkapazität. SMED-Workshops, die die Rüstzeit halbieren, halbieren auch den EPEI und ermöglichen damit doppelt so häufige Produktwechsel bei gleicher Kapazität. Dies ist der Grund, warum Rüstzeitreduzierung in Lean-Produktionssystemen eine so zentrale Rolle spielt.

Ein niedriger EPEI ermöglicht kleinere Losgrößen, die wiederum die Bestände senken und die Durchlaufzeit verkürzen. Damit wird der EPEI zum Bindeglied zwischen Rüstoptimierung und Heijunka, der nivellierten und geglätteten Produktion. Ein Unternehmen, das seinen EPEI von fünf Tagen auf einen Tag reduziert, kann statt einer wöchentlichen Fertigung in großen Losen auf eine tägliche Fertigung aller Varianten in kleinen Losen umstellen. Die Folge sind drastisch reduzierte Fertigwarenläger und eine deutlich höhere Lieferfähigkeit bei gleichzeitig geringerem Kapitaleinsatz.

EPEI in der Wertstromanalyse

In der Wertstromanalyse wird der EPEI als Kennzahl im Datenkasten des jeweiligen Prozessschritts eingetragen. Er gibt Aufschluss darüber, wie flexibel jeder einzelne Prozess innerhalb des Wertstroms ist. Im Soll-Wertstrom-Design dient der angestrebte EPEI als Zielgröße für die Rüstoptimierung. Damit wird die abstrakte Forderung nach „mehr Flexibilität“ in eine konkrete, messbare Kenngröße übersetzt.

Besonders aufschlussreich ist der Vergleich des EPEI-Werts über verschiedene Prozessschritte hinweg. Ein Prozess mit einem EPEI von einem Tag vor einem Prozess mit einem EPEI von fünf Tagen erzeugt zwangsläufig Bestände, weil der nachgelagerte Prozess die Teile nicht schnell genug verarbeiten kann. Solche Ungleichgewichte im EPEI weisen auf Engpässe in der Flexibilität hin und geben klare Hinweise, wo Rüstoptimierung den größten Effekt auf den Gesamtwertstrom hat.

Zusammenspiel mit Losgrößenoptimierung

Der EPEI steht in direktem Zusammenhang mit der optimalen Losgröße. Die klassische Losgrößenformel nach Andler minimiert die Summe aus Rüstkosten und Lagerhaltungskosten, führt aber in der Praxis oft zu großen Losen, die den Materialfluss verlangsamen. Der Lean-Ansatz kehrt die Logik um: Statt die Losgröße an die bestehenden Rüstzeiten anzupassen, werden die Rüstzeiten so weit reduziert, dass die gewünschte Losgröße, idealerweise die Einstücklosgröße, wirtschaftlich möglich wird. Der EPEI quantifiziert den Fortschritt auf diesem Weg.

Praxistipp: Berechnen Sie den EPEI für jeden Prozessschritt in Ihrem Wertstrom und tragen Sie ihn in die Wertstromkarte ein. Identifizieren Sie den Prozess mit dem höchsten EPEI, dort liegt der größte Hebel für Rüstoptimierung. Setzen Sie sich ein konkretes EPEI-Ziel und verfolgen Sie den Fortschritt nach jedem SMED-Workshop. Ein EPEI von einem Tag oder weniger ist in vielen Industrien ein realistisches Fernziel.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• SMED, Rüstzeitreduzierung als zentraler Hebel zur Senkung des EPEI.
• Heijunka, Nivellierte Produktion, die einen niedrigen EPEI voraussetzt.
• Wertstromanalyse, Methode, in der der EPEI als Prozess-Kennzahl erfasst wird.
• Pull-Produktion, Bedarfsgesteuerte Fertigung, deren Flexibilität vom EPEI abhängt.
• Kanban, Signalsystem, dessen Bestände durch den EPEI beeinflusst werden.
• TPM, Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit, die mehr Rüstkapazität freigibt.