Was ist "Built-in-Quality"?

Built-in-Quality (deutsch: „eingebaute Qualität“ oder „Qualität im Prozess“) beschreibt das Lean-Prinzip, Qualität nicht durch nachgelagerte Prüfungen sicherzustellen, sondern sie direkt in jeden einzelnen Prozessschritt zu integrieren. Statt am Ende der Fertigungslinie fehlerhafte Teile auszusortieren, wird der Entstehungsprozess selbst so gestaltet, dass Fehler entweder gar nicht erst auftreten oder sofort erkannt und behoben werden. Built-in-Quality ist eine der tragenden Säulen des Toyota-Produktionssystems und bildet die Grundlage für das Prinzip Jidoka, die intelligente Automatisierung mit menschlichem Urteilsvermögen.

Grundgedanke und Abgrenzung

Das konventionelle Qualitätsverständnis basiert auf der Endkontrolle: Nach Abschluss der Fertigung werden Produkte geprüft, und fehlerhafte Stücke werden aussortiert, nachgearbeitet oder verschrottet. Dieses Vorgehen hat mehrere gravierende Nachteile, Fehler werden spät entdeckt, die Ursachenanalyse ist erschwert, und die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss sind hoch. Built-in-Quality kehrt diese Logik um: Die Qualität wird nicht am Ende geprüft, sondern während des gesamten Entstehungsprozesses sichergestellt.

Dies geschieht durch eine Kombination aus fehlerpräventiven Prozessgestaltungen (Poka Yoke), unmittelbarer Rückmeldung bei Abweichungen und der Befugnis jedes Mitarbeiters, den Prozess anzuhalten, wenn ein Qualitätsproblem auftritt. Im Toyota-Produktionssystem wird dieses Recht durch die Andon-Reißleine symbolisiert: Jeder Mitarbeiter kann die Fertigungslinie stoppen, wenn er einen Fehler erkennt, ohne Genehmigung durch Vorgesetzte.

Die fünf Elemente von Built-in-Quality

Built-in-Quality basiert auf fünf ineinandergreifenden Elementen. Erstens: Standardisierte Arbeit definiert die beste bekannte Methode für jeden Arbeitsschritt und stellt sicher, dass alle Mitarbeiter den gleichen Prozess ausführen. Zweitens: Quelleninspektion, Prüfungen finden direkt am Entstehungsort statt, nicht an einer nachgelagerten Station. Drittens: Selbstprüfung, jeder Mitarbeiter prüft sein eigenes Arbeitsergebnis, bevor er es an den nachgelagerten Prozess weitergibt.

Viertens: Sukzessivprüfung, der Mitarbeiter am nachgelagerten Prozess prüft das Ergebnis des vorgelagerten Schritts als zusätzliche Sicherungsebene. Fünftens: Poka Yoke, technische Vorkehrungen machen bestimmte Fehler physisch unmöglich. Diese fünf Elemente bilden ein mehrschichtiges Sicherungsnetz, das die Fehlerrate systematisch gegen null drückt.

Jidoka als technologische Umsetzung

Jidoka, häufig als „Autonomation“ übersetzt, ist die technologische Umsetzung von Built-in-Quality in automatisierten Prozessen. Eine Maschine mit Jidoka-Fähigkeit erkennt Qualitätsabweichungen selbständig und stoppt automatisch, bevor fehlerhafte Teile produziert werden. Der Bediener wird durch ein visuelles oder akustisches Signal informiert und kann die Ursache sofort analysieren und beheben.

Durch Jidoka wird es möglich, dass ein Mitarbeiter mehrere Maschinen gleichzeitig betreut, da er nur bei Anomalien eingreifen muss. Dies verbindet Qualitätssicherung mit Produktivitätssteigerung und widerlegt das weitverbreitete Vorurteil, dass hohe Qualität immer höhere Kosten verursacht. Tatsächlich senkt Built-in-Quality die Gesamtkosten, weil Nacharbeit, Ausschuss und Gewährleistungsfälle drastisch reduziert werden.

Praxistipp: Führen Sie Built-in-Quality schrittweise ein, indem Sie zunächst die häufigsten Fehlerarten an Ihrer Fertigungslinie analysieren. Implementieren Sie für jeden dieser Fehler eine Kombination aus Poka Yoke (technische Verhinderung) und Selbstprüfung (organisatorische Sicherung). Messen Sie die Fehlerquote vor und nach der Einführung, um den Erfolg sichtbar zu machen und die Mitarbeiter für weitere Maßnahmen zu motivieren.

Built-in-Quality und KVP

Built-in-Quality ist kein einmaliges Projekt, sondern ein fortlaufender Prozess. Neue Fehlerursachen werden durch den kontinuierlichen Verbesserungsprozess identifiziert und durch zusätzliche Sicherungsmechanismen adressiert. PDCA-Zyklen dienen dabei als methodischer Rahmen: Im Plan-Schritt wird die Fehlerursache analysiert, im Do-Schritt wird eine Gegenmaßnahme erprobt, im Check-Schritt wird die Wirksamkeit überprüft, und im Act-Schritt wird die Maßnahme standardisiert. Auf diese Weise wächst das Qualitätsnetz mit jeder Verbesserungsrunde.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• Jidoka, Autonomation: Maschinen erkennen Fehler selbst und stoppen automatisch.
• Poka Yoke, Technische Vorkehrungen, die bestimmte Fehler physisch unmöglich machen.
• Ato Kotei, Der nachgelagerte Prozess als interner Kunde, dem nur Gutteile geliefert werden.
• Toyota-Produktionssystem, Ganzheitliches System, in dem Built-in-Quality eine tragende Säule bildet.
• PDCA, Verbesserungszyklus zur systematischen Weiterentwicklung der Qualitätssicherung.
• KVP, Kontinuierlicher Verbesserungsprozess als Rahmen für die Weiterentwicklung von Built-in-Quality.