Weiterbildung
Mit Seminaren und Workshops vermitteln wir Wissen und bauen Ihre Kompetenzen aus.
Vernetzung
Unsere Events bieten den passenden Rahmen zum Ausbau Ihres Netzwerks.
Umsetzung
Wir machen Ihre Verbesserungsinitiative erfolgreich durch Assessment, Projektmanagement und Coaching.
Unterstützung
Fachbücher aus dem Deutschen Management Verlag und Praxishilfen helfen im betrieblichen Alltag.
Als renommiertes Institut an der Hochschule Ansbach fördern wir Ihre Entwicklung und machen Sie und Ihr Unternehmen fit für die Zukunft.
Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.
ZurückHier geht es um die produktivitätsorientierte Instandhaltung zur Steigerung der Maschinen- und Anlageneffektivität unter Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter/Werker. Autonome und geplante Instandhaltung sind die zentralen Themen dieses Kompetenzbereichs.
ZurückOptimierung von Produktion und Administration entlang des gesamten Wertstroms mit dem Ziel, den Kundennutzen zu maximieren und Verschwendung zu minimieren. Zentral sind dabei das Fluss- und das Pull-Prinzip sowie das Streben nach Perfektion.
ZurückIn diesem Kompetenzbereich geht es darum, eine optimale Qualität sicherzustellen, um die Kundenzufriedenheit zu erhalten und zu steigern. Six Sigma ist dafür eine bewährte Methode. Weiterhin finden Sie hier Seminare zu den vielfältigen Themen der Qualitätssicherung.
ZurückHeutzutage ist Führung gefragt, die Anpassungsfähigkeit und Kreativität systematisch weiterentwickelt - Führung die Freiraum gibt, die inspiriert, die Selbstmotivation ermöglicht und Menschen befähigt, über sich hinaus zu wachsen. In diesem Kompetenzbereich finden Sie dazu die passenden Seminare.
ZurückKünstliche Intelligenz (KI) transformiert Branchen, revolutioniert Arbeitsweisen und schafft völlig neue Geschäftsmodelle. Mit unserem Weiterbildungsprogramm rüsten wir Sie mit dem notwendigen Wissen und den Werkzeugen aus, um die digitale Transformation in Ihrem Unternehmen erfolgreich zu gestalten.
ZurückZitat von Harald Opschondek am 27. Januar 2012, 10:02 UhrHallo zusammen,
Ich bin in unserer Firma mit der Einführung von TPM beauftragt worden. Ein Lehrgang bei Hr. Wolff gab mir die Grundlagen und Basis mit, trotzdem eine Herausforderung. Nun zur meiner Frage: Ich bin mir nicht sicher, welche Formel zur Ermittlung des Verfügbarkeitsgrad die richtige ist:
CETPM Formel V= tatsächliche Produktionszeit 400 Min./ mögliche Produktionszeit 480 Min, geplante Verluste 40 Min.: Pausen, Wartung, Reinigung, Umrüsten; ungeplante Verluste 40 Min,: Reparatur, etc.
=400/480=83,3%
Oder
=(eff. Produktionszeit 440 (mögliche Prodzeit 480-geplante Verluste 40) - ungeplante Ausfallzeiten 40) / eff. Produktionszeit 440
=440-40/440=90,9%
Welcher Formel ist der richtige??
In unserer Fertigung haben wir unterschiedliche Fertigungen, vollautomatisiert (CNC Drehmaschinen), teilautomatisiert und manuelle. Eine OEE Bestimmung für die rein manuellen Bereiche halte ich für problematisch??
Welcher Ansatz ist der richtige, auf eine rege Beteiligung freue ich mich.
Viele Grüße
Harald Opschondek
Hallo zusammen,
Ich bin in unserer Firma mit der Einführung von TPM beauftragt worden. Ein Lehrgang bei Hr. Wolff gab mir die Grundlagen und Basis mit, trotzdem eine Herausforderung. Nun zur meiner Frage: Ich bin mir nicht sicher, welche Formel zur Ermittlung des Verfügbarkeitsgrad die richtige ist:
CETPM Formel V= tatsächliche Produktionszeit 400 Min./ mögliche Produktionszeit 480 Min, geplante Verluste 40 Min.: Pausen, Wartung, Reinigung, Umrüsten; ungeplante Verluste 40 Min,: Reparatur, etc.
=400/480=83,3%
Oder
=(eff. Produktionszeit 440 (mögliche Prodzeit 480-geplante Verluste 40) - ungeplante Ausfallzeiten 40) / eff. Produktionszeit 440
=440-40/440=90,9%
Welcher Formel ist der richtige??
In unserer Fertigung haben wir unterschiedliche Fertigungen, vollautomatisiert (CNC Drehmaschinen), teilautomatisiert und manuelle. Eine OEE Bestimmung für die rein manuellen Bereiche halte ich für problematisch??
Welcher Ansatz ist der richtige, auf eine rege Beteiligung freue ich mich.
Viele Grüße
Harald Opschondek
Zitat von Mikhail Tson am 27. Januar 2012, 10:49 UhrSehr geehrter Obschondek,
beide Formeln können richtig sein.
Ich würde Ihnen jedoch die Verwendung der ersten Formel (83,3%) empfehlen. Denn auch die geplanten Verluste, v.a. Reinigung, Umrüsten und Wartung sind Verlustzeiten, die mittels diverser Methoden (z.B. SMED) reduziert werden können.
Eine zyklische Auswertung der definierten Verlustkategorien (z.B. Pareto-Diagramm) hilft Ihnen auch die größten Potentiale für deren Reduzierung aufzuzeigen.
Viele Grüße
Mikhail Tson
Sehr geehrter Obschondek,
beide Formeln können richtig sein.
Ich würde Ihnen jedoch die Verwendung der ersten Formel (83,3%) empfehlen. Denn auch die geplanten Verluste, v.a. Reinigung, Umrüsten und Wartung sind Verlustzeiten, die mittels diverser Methoden (z.B. SMED) reduziert werden können.
Eine zyklische Auswertung der definierten Verlustkategorien (z.B. Pareto-Diagramm) hilft Ihnen auch die größten Potentiale für deren Reduzierung aufzuzeigen.
Viele Grüße
Mikhail Tson
Zitat von Guenther Menchen am 27. Januar 2012, 11:18 UhrHallo H. Opschondek,
bei uns im Konzern wird mittlerweile auch die Wartung als ungeplanter Stillstand in der OEE Berechnung berücksichtigt.
Als geplant werden nur noch Pausenzeiten, Betriebsratsversammlung und geplante Maschinenstillstände aufgrund Auftragsmangel berücksichtigt.
Wir wenden den OEE auch an manuellen oder halbautomatischen Arbeitsplätzen an.
Viel Erfolg
Hallo H. Opschondek,
bei uns im Konzern wird mittlerweile auch die Wartung als ungeplanter Stillstand in der OEE Berechnung berücksichtigt.
Als geplant werden nur noch Pausenzeiten, Betriebsratsversammlung und geplante Maschinenstillstände aufgrund Auftragsmangel berücksichtigt.
Wir wenden den OEE auch an manuellen oder halbautomatischen Arbeitsplätzen an.
Viel Erfolg
Zitat von Franz-Xaver Reif am 27. Januar 2012, 11:34 UhrHallo Herr Obschondek,
aus meiner Sicht unbedingt die erste Formel mit 480 min/d als Bezugsgröße - falls Sie regelmäßig nur einen 1-Schichtbetrieb haben.
Es gibt Unternehmen, die nehmen sogar immer 1.440 min/d - dies entspricht eher der Managementsicht und wird gerne bei der Infragestellung zusätzlicher Investitionen herangezogen.
Für rein manuelle Bereiche außerhalb einer synchronen Fertigung gibt es sicherlich bessere Kennzahlen zur Performancemessung. Hierfür ist OEE prinzipiell auch nicht entwickelt worden.
Viele Grüße
Franz-Xaver Reif
Hallo Herr Obschondek,
aus meiner Sicht unbedingt die erste Formel mit 480 min/d als Bezugsgröße - falls Sie regelmäßig nur einen 1-Schichtbetrieb haben.
Es gibt Unternehmen, die nehmen sogar immer 1.440 min/d - dies entspricht eher der Managementsicht und wird gerne bei der Infragestellung zusätzlicher Investitionen herangezogen.
Für rein manuelle Bereiche außerhalb einer synchronen Fertigung gibt es sicherlich bessere Kennzahlen zur Performancemessung. Hierfür ist OEE prinzipiell auch nicht entwickelt worden.
Viele Grüße
Franz-Xaver Reif
Zitat von Arno Koch am 29. Januar 2012, 10:53 UhrHallo Herr Obschondek,
Ob der Verlust geplant oder ungeplant ist… es ist einen Verlust der eliminiert werden könnte und sollte.
Vielleicht hilft ihnen der –erneute- OEE Industry Standard, der es auch in Deutsche Sprache gibt:
http://www.oeeindustrystandard.org/
Besten Gruß,
Arno Koch
Hallo Herr Obschondek,
Ob der Verlust geplant oder ungeplant ist… es ist einen Verlust der eliminiert werden könnte und sollte.
Vielleicht hilft ihnen der –erneute- OEE Industry Standard, der es auch in Deutsche Sprache gibt:
http://www.oeeindustrystandard.org/
Besten Gruß,
Arno Koch
Zitat von Marcus Tress am 1. Februar 2012, 12:03 UhrHallo zusammen,
es sollte die Frage beantwortet werden:
Welche möglichen Verlustzeiten können (durch geeignete Maßnahmen) reduziert werden.
Diese Zeiten fließen in die mögliche Produktionszeit (Nenner der OEE-Formel) mit ein.Gruß
Marcus Tress
Hallo zusammen,
es sollte die Frage beantwortet werden:
Welche möglichen Verlustzeiten können (durch geeignete Maßnahmen) reduziert werden.
Diese Zeiten fließen in die mögliche Produktionszeit (Nenner der OEE-Formel) mit ein.
Gruß
Marcus Tress
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