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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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TPM / Instandhaltungsmanagement

Hier geht es um die produktivitätsorientierte Instandhaltung zur Steigerung der Maschinen- und Anlageneffektivität unter Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter/Werker. Autonome und geplante Instandhaltung sind die zentralen Themen dieses Kompetenzbereichs.

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Führungskompetenz

Heutzutage ist Führung gefragt, die Anpassungsfähigkeit und Kreativität systematisch weiterentwickelt - Führung die Freiraum gibt, die inspiriert, die Selbstmotivation ermöglicht und Menschen befähigt, über sich hinaus zu wachsen. In diesem Kompetenzbereich finden Sie dazu die passenden Seminare.

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Persönliche Entwicklung

Persönliche Fähigkeiten wie z. B. Kommunikationskompetenz, Projektmanagementkompetenz und Coaching-Kompetenz sind wichtige Bausteine, um in der veränderten Geschäftswelt beruflich erfolgreich zu sein. Die Seminare in diesem Kompetenzbereich helfen Ihnen, sich zielgerichtet weiterzuentwickeln.

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OEE für Handarbeitsplätze

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Sehr geehrte Damen und Herren,

OEE ist ja bekanntlich eine Methode zur Messung und Verbesserung der Gesamtanlageneffizienz von Maschinen.
Nun gibt es jedoch zahlreiche Prozesse in der herstellenden Industrie, die auf Handarbeitsplätzen stattfinden (z.B. Näherei). Auch hier gibt es natürlich Verschwendung und Stillstände, nur sind diese häufig nicht auf die Anlage und deren Verfügbarkeit, sondern auf andere Missstände zurückzuführen.
Wie lassen sich die Kennzahlen Verfügbarkeit, Leistungsgrad und Ausbeute für derartige Prozesse anwenden? Welche Besonderheiten sind zu beachten? Welche Erfahrungen haben Sie gemacht?
Vielen Dank im Voraus für Ihre Stellungnahmen!
Mit freundlichen Grüßen
H. Jörg Wehn

Hallo erst mal!

Handarbeitsplätze wurden erst mal mit Refa Werkzeugen bewertet.
Dann hat man schon mal eine Vorgabe für den IST Prozess, inkl. Zeitabschätzung.
(Oder man misst einfach den IST Prozess in den einzelnen Schritten)
Danach optimiert man diese Vorgänge in einem Team, mit den gängigen TPM Werkzeugen.
Dazu gehört natürlich ein wenig Erfahrung, Übung und eine entsprechende Ausbildung.

Gruß
Detlef Wormuth

Hallo,

ich habe im Juli 07 einen Bereich übernommen, in dem es keine erfassten IST Daten des Prozesses gibt, und in dem die MA sehr häufig fremd gesteuert arbeiten -> unterschiedliche Häufung der Arbeitsumfänge über die Wochen.
Durch Einführung einer Produktivitätskennzahl ist mir sehr schnell gelungen eine Einschätzung über die Auslastung meiner MA zu bekommen.
Die Produktivität setzt sich zurzeit aus der erbrachten Arbeitsmenge und der dafür benötigten Zeit zusammen.
Die Arbeitsmenge ist abhängig vom Input - "nicht direkt(1)" durch meine MA zu beeinflussen.
Durch Überstunden und Gleitzeit haben meine MA direkt die Möglichkeit auf die "benötigte Zeit" Einfluss zu nehmen.
Es ist mir dadurch gelungen die "Dienst nach Vorschrift" Mentalität und das "ich bin 8 Stunden da, egal ob Arbeit anfällt oder nicht" Syndrom zu entschärfen.
Klar weiß ich, dass dies erst der Erste Schritt ist, aber es ist ein Quick Win auf dem Weg!
Zu (1):
Kontinuierliche Verbesserung im Prozess ist eine Möglichkeit, schnelleren Output zu generieren. Hierfür ist es natürlich notwendig/hilfreich wenn man auf IST Prozess-Daten zurückgreifen kann. Die Frage ist nur: Steht der Aufwand zum Nutzen?
Ich bin in der Situation, dass bei uns gerade Prozesse mit MTM erfasst werden, so dass ich mich dieser Methode und den frei gestellten MA bedienen kann um meine Prozesse aufzunehmen.
Aber nur durch messbare Verbesserungen sind Optimierungen objektiv belegbar einzuführen.

Ja zur Einführung von „OEE“ an Handarbeitsplätzen.
Schritt für Schritt. MA mit einbeziehen.

Schönen Gruß
G. Ruhl

Hallo zusammen,

generell gilt für solche APs das Gleiche wie bei Maschinen. Alles was dazu führt, dass der AP nicht läuft, führt zu niedriger OEE. Der Rest ist hoffentlich produktive Zeit. Genaueres erläutere ich gern auf Nachfrage. Wir wenden das sehr konsequent an.

Noch einige Bemerkungen zum Thema REFA, MTM oder sonstigen aufwendigen Methoden:
a) Vergessen Sie Refa oder MTM, es sei denn, Sie haben noch Akkordlohn und bezahlen jedem Mitarbeiter 130%
b) Schaffen Sie den Akkordlohn ab!

Beide Systeme führen zu künstlich hohen Vorgabezeiten und damit zu teuren Montagekosten, die im Endeffekt dazu führen, dass es das Ausland billiger kann. (ein aktueller Fall in Bochum ist bekannt)
Des Weiteren ist der Aufwand für eine MTM-Analyse gigantisch im Vergleich zum Effekt (falls vorhanden).

Viel Erfolg beim Umsetzen!
Björn Kreisel

Guten Morgen,
zunächst vielen Dank den Herren Ruhl und Kreisel für Ihre aussagekräftigen Antworten!
Kernaussage: JA zu OEE an Handarbeitsplätzen. Sehr schön, kann also losgehen.

Daten liegen vor (sogar te´s je Arbeitsgang, Qualität ?). Welche Besonderheiten sind nun zu beachten? Um bei dem Beispiel zu bleiben, ist es nun wirklich sinnvoll, für jede einzelne (Hand-)Nähmaschine den OEE zu bestimmen? Oder gibt es hier grundsätzliche Regeln, nach denen beispielsweise eine Gruppierung/Zusammenfassung erfolgen kann? Wie geht man vor, wenn an einem Vorgang mehr als 1 Person beteiligt ist (artikel- und vorgangsspezifisch unterschiedlich).
Vielen Dank für Ihre Hinweise!

Mit freundlichen Grüßen
H. Jörg Wehn

Anmerkung:
Ich unterstütze den Kommentare bzgl. REFA/MTN zu 100%.

Hallo,

wo die OEE - Messung sinnvoll ist hat mich ebenfalls oft beschäftigt, da ich immer in der Begründungspflicht bin, wozu der ganze Aufwand getrieben werden soll....

Prinzipiell bin ich der Meinung, dass die Messung nur Sinn macht, wenn auch entsprechende Maßnahmen zur Steigerung erfolgen. Hierbei stellt sich dann schnell die Frage, ob man denn wirklich "mehr" braucht ? Einerseits können vielleicht die nachgelagerten Arbeitsplätze überhaupt das "mehr" nicht verarbeiten. Folglich erhalte ich also nur "böse" Bestände. Andererseits liegt der Engpass womöglich außerhalb der Fertigung, d.h. es gibt überhaupt keinen Markt für "mehr".

Kann man diesen Sachverhalt vorab klären, vermeidet man viel unsinnige Arbeit. Dennoch messen wir die Technische Verfügbarkeit, denn diese Stillstände kommen ungeplant und sind meistens kostenintensiv !

Probleme bei OEE - Ermittlung habe ich an Maschinen mit kleinen Losgrößen für die sich eine Zeitermittlung nicht lohnt ! Ist jemand bekannt, wie ich dennoch die Produktivzeit = OEE ermitteln kann ? Für jeden Hinweis dankbar....

MfG
M.Miersch

Wichtig ist natürlich, den Aufwand minimal zu halten. Da gibt es gute Ansätze. Erst mal die grossen Themen aufnehmen, jedoch nicht bis ins Detail. Klar muss dann auch etwas passieren, sonst braucht man nicht messen. Wenn Sie bei max. 100 km/h mit 140 fahren und nicht bremsen, bringt der ganze Tacho nichts.

"Mehr" braucht man immer, solange man konkurrenzfähig sein will. Es geht immer um "mehr" Produktivität. Davon können Sie nie genug bekommen! Die Menge hat nichts mit der OEE zu tun. Klar kommt bei höherer OEE mehr raus, aber das bekommen Sie denke ich in Griff.
Sie könnten z.B. die Damen und Herrn mal ne halbe Stunde früher nach Hause schicken. Dann passt die Menge wieder.

Was für Maschinen sind das?

Viel Erfolg bei der Umsetzung!

Natürlich - mehr Produktivität braucht man immer. Ihr Vorschlag bei gleicher Menge die Betriebszeit zu senken gefällt mir persönlich sehr gut. Leider sind die Bediener bei solchen Zielen ganz und gar nicht mehr im Boot und werden Ihre Optimierungsideen stark bremsen, d.h. lieber etwas längere Stör - und Stillstände ausweisen... bzw. gar nichts aufschreiben.

Maschinen sind aus der Blechbearbeitung (Stanz / Laser, Biege - und Schweissmaschinen).

Und bei Sonderteilen in kleinen Stückzahlen habe ich wie gesagt keine Taktzeiten.

Deswegen ist ja das Ziel von TPM die Mitarbeiter bei möglichst vielen Schritten mit einzubeziehen.
Wenn die Mitarbeiter in einen Verbesserungsprozess mit einbezogen werden, macht das die Beteiligten zu Betroffenen, womit wiederum eine Motivationssteigerung einhergeht.
Die durch die Produktivitätserhöhung eingesparte Zeit kann ja nun auch für weitere Verbesserungen genutzt werden, wie KV Gruppen etc.
Wenn die Mitarbeiter das Gefühl haben sie können hier mit ihren Ideen richtig was bewirken, was ihre Arbeitsplätze sichert und auch dem Unternehmen hilft am Markt beständig zu bleiben oder sogar zu expandieren, dann wird unweigerlich auch die Leistungsbereitschaft steigen und durch die erzielten Verbesserungen, Schulungen und Förderungen der Mitarbeiter wiederum die Leistungsfähigkeit.
Ich denke Sie sollten nicht mit dem Ziel da heran gehen, wie kann ich die Produktivität steigern und dann die Leute zuhause lassen, sondern was kann ich mit dem gewonnenen Zeitpuffer für das Unternehmen und meine Mitarbeiter erreichen.

Hallo Hr. Gruhn,

ich möchte anknüpfen an ihren letzten Satz.
Was machen ihre Leute in der durch Optimierung gewonnenen Zeit ?

Der Akkord liegt hier aktuell unter dem GAE - Optimum. So lange der am Ende der Schicht erreicht ist, ist der MA am Ziel. Die Folge wären neue Zeitaufnahmen. Die Begeisterung hierfür ist eher gering.

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