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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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OEE Berechnung einer verketteten Anlage mit Bypass und Zwischenspeicher

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Hallo alle zusammen,
in meiner Firma habe ich als Elektrostudent den Auftrag bekommen, die OEE Kennzahl einer Anlage zu analysieren und ggf. zu überarbeiten.
Ein Grund Verständnis von OEE habe ich mir mit dem Buch „OEE für das Produktionsteam“ von Arno Koch und diversen Erläuterungen bei Wiki und anderen Internetseiten angeeignet. Außerdem habe ich mir auch das Buch „Betriebliche Instandhaltung“ herangezogen, um die Entstehung und Bedeutung von OEE zu erfahren.

Die Anlage besteht aus mehreren Segmenten.
Teile Aufgabe -->Fördertechnik--> Maschinenzelle A --> Fördertechnik -->Zwischen/Sortierspeicher --> Fördertechnik --> Maschinenzelle B --> Fördertechnik(Linearer Leerziehspeicher) -- > Maschinenzelle C --> Fördertechnik --> Teile Abnahme

Meine Fragen an Sie:
Welcher Ansatz zur OEE Berechnung wäre der cleverste?
1. Die gesamte Anlage als Blackbox zu betrachten und messen viele Teile rausgehen, unter der Berücksichtigung aller Stillstände am Engpass (Segment 2) bzw. aller größeren Stillstände, die nachweislich Auswirkung auf die Ausbringungsmenge haben und der eigentlichen Betriebszeit.
o Die Fördertechnik zu jeder Zelle ist von einander entkoppelt und hat unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten (bedingt durch Stop and Gos). Wie kann bzw. sollte ich hier ran gehen? Welchen Gedankenansatz kann/sollte ich hierbei verfolgen? Es werden unterschiedliche Teile gefahren, die jeweils unterschiedliche Durchlaufzeiten in den Zellen haben.
o Wie sollte ich mit dem Zwischen/Sortierspeicher bzw. dem Leerziehspeicher umgehen? Mir wurde gesagt, dass es hierfür Ansätze gibt, wie man dies in eine Berechnung für die OEE mit hineinfließen lassen kann. Leider konnte ich diese noch nicht finden. Haben Sie Ideen oder Ansätze?
o Von der Teileaufgabe zum Zwischenspeicher gibt es einen Bypass für bestimmte Teile. Es laufen sozusagen zwei Fördertechniken parallel und die Durchlaufzeiten für diese Teile sind erheblich kürzer. Auch hier konnte ich keinen geschickten Ansatz bisher finden.

2. Jedes Segment für sich betrachten, dabei 3 OEE Zahlen erstellen und diese zu einer schlechten Gesamt OEE multiplizieren oder doch den Mittelwert bilden? Wie berücksichtige ich am besten die Förderstrecken und Zwischen/Sortierspeicher?
Welche Erfahrungen haben Sie bereits mit einer vergleichbaren Anlage zur OEE Berechnung gemacht?
Haben Sie vielleicht einen komplett anderen Ansatz verwendet oder können Sie mir eine Literatur empfehlen, die mir bei der Lösung der Aufgabe behilflich sein könnte?

Über Ihre Antworten bin ich Ihnen im Voraus sehr Dankbar.
Mit freundlichen Grüßen
Bernd Meyer

Guten Tag Herr Meyer,
bei der Bildung des Mittelwertes würde leider die schlechtesten Werte wenig berücksichtigt und damit nicht genügend fokusiert.
Ich empfehle die Summe der Kehrwertbildung und anschließende Multiplikation mit der Anzahl der Teilmesswerte.
Als Beispiel:
a: 70%, b: 80%, c: 12%, d: 71% und e: 65%
Mittelwert: 59,60%
Kehrwertsumme * Anzahl (in diesem Fall 5) 35,82%.
Wenn der Wert c bei 88% liegen würde, wäre der Wert auf 73,94% gestiegen.
Letztlich muss ja immer beachtet werden, wozu die Werte aufgenommen werden. Die Messwerte sollen Verbesserungspotentiale aufzeigen.
Gegen die einfache Multiplikation der Einzelwerte spricht m.E. die dann nicht genügende Würdigung, wenn die jeweiligen Werte im guten Bereich liegen. (Beispiel: Alle fünf Werte liegen bei 95%, der Ges. Wert würde aber nur bei 77,38% liegen)

Viel Erfolg und Herzliche Grüße

Olaf Schley

Hallo Bernd,
ich hoffe, dass du ist okey. Folgendes, die OEE ist in der Theorie in 3 Teile untergliedert, welche unabhängig voneinander betrachtet werden müssen.
a) Grad der Verfügbarkeit: Dafür empfehle ich dir die Maschinenscheine auszuwerten. Welchen Ansatz du zur Ermittlung des Leistungsgrades wählst, bleibt dir überlassen. Stichworte hierfür sind TEEP, Brutto und Netto OEE. Ich kann dir dazu gerne Literatur empfehlen, schreibe mich dafür Privat an. Man soll hier keine Werbung machen ;)
b) Grad der Leistung: Das meiner Meinung nach aufwendigste Unterfangen. Die einfachste und meiner Meinung nach beste Lösung ist, die Linie als Ganzes zu betrachten. Hierfür musst du das sogenannte Bottleneck herausfinden. Welches Segment ist das langsamste? In Bezug auf die Maximale Taktgeschwindigkeit. Das höchste Taktgeschwindigkeit deines langsamsten Segmentes ist dein "BestCase" dieses sollte angestrebt werden. Die höchste Taktgeschwindigkeit wird normalerweise in einer Leistungsmessung ermittelt, worin die Anlage unter optimalen Bedingungen und ohne Störungen gemessen wird. = 100% Wert
c). Grad der Qualität: Wie hoch ist der Ausschuss der eingesetzten Teile? Nacharbeit? ect.

Ich hoffe, dass ich dir ein paar Impulse geben konnte :)
Viele Grüße,
Tim Würtemberger

Guten Abend Olaf, guten Abend Tim,
vielen Dank für eure Anregungen.
@Olaf:
Danke für den Tipp mit dem harmonischen Mittelwert. An diesen habe ich überhaupt nicht mehr gedacht. Ich wäre nur vom arithmetischen Mittelwert ausgegangen. Das Gedankenspiel war gut exemplarisch Dargestellt um die Auswirkungen einzelner Maschinenzellen zu berücksichtigen.
@Tim:
Deine Stichworte werde ich morgen angehen und durcharbeiten. Das Bottleneck ist in der Anlage zum Glück schon bekannt. Hier wurde von der Firma der langsamste Laufwagentyp ausgewählt und daraus die Taktzeit für die gesamte Anlage festgelegt.

Bei mir in der Firma wird am Vortag ein Programm festgelegt, welches bestimmt, wann welche Wagentypen in welcher Reihenfolge vom System abgerufen werden. Nun ist mir der Gedanke gekommen, was ist, wenn an einem Tag nur „schnelle“ Laufwagentypen aufgerufen werden und die „langsamen“ nicht? Denn dann hat auch das Bottleneck wesentlich schnellere Durchlaufzeiten. Die Ausbringungsmenge allerdings ist statisch vorgegeben. Das ist doch eigentlich falsch? Das Programm für die Anlage ändert sich von Tag zu Tag. Demnach ändert sich auch die Anzahl der zu bearbeitenden Laufwagen, also die Vorgabe. Es gibt sogar Laufwagen, die fahren nur durch das Bottleneck durch.
Dies ist wiederum ein Grund, so denke ich, dass die OEE Kennzahl bei uns überarbeitet wird. Müsste ich die Vorgabe für die Anlage demnach dynamisieren, damit die OEE Zahl stabiler wird?

Viele Grüße
Bernd Meyer

Hallo Bernd,
wenn du Schwierigkeiten bekommst, darfst dich gerne bei mir melden. Ich habe im Rahmen meiner Bachelorarbeit vor kurzem erst eine OEE implementiert und bin deshalb voll in der Thematik.
Viele Grüße,
Tim

Hallo Tim,

ich hoffe, dass dich diesmal die PN erreicht hat. :-)

Viele Grüße
Bernd

Hallo Bernd,
vermutlich bin ich blind, aber wo kann man die PNs einsehen? ...
Grüße,
Tim

Hallo Tim,
die solltest du per E-Mail bekommen haben. Ich hatte selber schon gesucht und mich hierzu bei CETPM erkundigt.

Viele Grüße
Bernd

Hallo alle zusammen,
im weiteren Verlauf hat sich bei mir folgende Frage ergeben. Meine oben beschriebene Anlage ist eine nicht autonome Anlage. D.h. sobald Personalmangel entsteht z.B. durch Krankheit, verlängern sich z.B. geplante TPM-Wartungsmaßnahmen und Reaktionszeiten. Wie berücksichtige ich das benötigte Personal für die Anlage bei der OEE Erstellung?
Personal, welches bei der Teileauf- bzw. Teileabgabe fehlt zähle ich zur Linienbeschränkung.
Meine Idee war es, ebenfalls die Verfügbarkeit der Anlage zu reduzieren und das fehlende Personal als „Störung“ zu definieren. Allerdings heißt es, dass die OEE die Maschine und nicht die Arbeiter misst.
Darf ich bei reduziertem Personal die Mehrzeiten (geplante nicht Produktion), die meine mögliche Produktionszeit reduzieren, erhöhen? Und somit einen neuen Basiswert schaffen, also den Nettowert verringern? Wenn ja, wie müsste ich da rangehen?
Viele Grüße und vielen Dank im Voraus
Bernd

Guten Morgen Herr Meyer,

m.E. sollte fehlendes Personal ebenfalls als Störung angesehen werden.
Unsere Basis zur Berechnung der OEE ist die Kalenderzeit abzgl. der Sonn- und Feiertage. Nicht genutzte Zeit, weil z.B. kein Auftrag vorliegt sowie geplante vorbeugende Instandhaltung und Werkzeugproben werden nicht berücksichtigt. Daraus ergibt sich dann die Belegunszeit als Basis für die OEE-Berechnung.
Fehlendes Personal ist ein Störgrund, der die OEE entsprechend reduziert.

Herzliche Grüße
Martina Klein

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