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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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Festlegen der theoretischen Ausbringung

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Hallo,

ich schreibe zur Zeit meine Diplomarbeit über die Einführung der Gesamtanlageneffektivität in einer Firma, die sich auf die Herstellung von Stanzteilen, Stanzbiegeteilen und Feinstanzteilen spezialisiert hat.
Die größten Probleme sind bisher bei der Berechnung des Leistungsfaktors bzw. der theoretischen Ausbringung aufgetreten. Es wurden bereits mehrere Möglichkeiten diskutiert:

- Regelmäßige Anpassung der Soll- Hubzahlen aller Werkzeuge, wenn der Prozess optimiert wurde und die Ist-Hubzahl über beispielsweise drei Fertigungen erhöht werden konnte. Hinter dieser Methode verbirgt sich ein riesiger Aufwand, da pro Segment etwa 300 verschiedene Artikel auf etwa vier Maschinen gefertigt werden.

- Verwendung der maximalen Hubzahl der Maschine. Das ständige Anpassen der Hubzahlen entfällt. Das Werkzeug wird als Leistungsverlust berücksichtigt. Der OEE-Wert würde nicht durch Anpassen des Standards wieder gesenkt.

Leider konnten wir uns noch auf keinen Ansatz festlegen.
Ich würde mich sehr über neue Ideen freuen!

Mit freundlichen Grüßen

Hallo Herr Schumacher,

wenn ich Sie richtig verstanden habe, liegt das Problem in den unterschiedlichen Hubzahlen bei den vorhandenen 300 Artikeln und den ständigen Anpassungen durch Optimierungen!?

Wie sieht denn der Arbeitsplan aus? (Leistungsvorgabe)

Bei uns entsteht der Arbeitsplan aus der Kalkulation. Sollten die Leistungsdaten durch Optimierung verändert werden, gehen die neuen Daten wieder in die Kalkulation ein und der Arbeitsplan wird automatisch angepasst.
Der zum Artikel gehörige Arbeitsplan wird über eine Schnittstelle aus unseren ERP-System zum BDE/MDE System übergeben, somit ist eine zum Artikel gehörende und immer aktuelle Ermittlung der OEE gegeben.

Hallo,

momentan ist es so, dass die Hubzahlen im Arbeitsplan deutlich unter den Ist-Hubzahlen der Produktion liegen. Bei OEE-Testmessungen lag die Leistung damit immer über 100%.
Wann passen Sie die Daten an? Direkt nach der ersten Fertigung mit erhöhter Hubzahl? Wie wird den Mitarbeiter erklärt, dass trotz Optimierung und z.B Erhöhung der Hubzahl die OEE-Kennzahl aufgrund eines neuen Standards nicht steigt?
Wie stehen sie der Idee gegenüber, die maximale Hubzahl der Maschine zu verwenden, um eine ständige Anpassung zu umgehen und eine kontinuierliche Entwicklung des OEE-Werts zu erreichen?
Welcher Art Unternehmen gehören Sie an?
Mit freundlichen Grüßen

Hallo Herr Schumacher,
die Grundlagen der OEE Messung ständig zu ändern halte ich nicht für sinnvoll. Man will ja gerade Verbesserungspotentiale erkennen. Wenn die Maschine die mit der Geschwindigkeit X arbeiten kann, in Wirklichkeit aber langsamer läuft, dann habe ich Potential zur Verbesserung.
Gerade auch Sicht der Mitarbeiter (Motivation) führt ein ständiges Anpassen der Rechengrundlagen zum "abschalten". Die Einstellung "die rechnen sich die Zahlen ständig schön" könnten dann aufkommen.
Beste Grüße
Britta Giebel

Hallo,

wir haben in unserer Fertigung eine Enge Verknüpfung von Maschinen. Daher gibt es immer einen oder mehrere eindeutige Engpässe. Andere Maschinen sind deutlich schneller. Wir ermittlen den OEE der schnellen Maschinen trotzdem auf Basis der Best Practice - also der theoretisch möglichen Stückzahl. Die Differenz zeigt sich dann in logistischen Verlusten (also keine Material bzw. Platz belegt.) Parallel dazu berichten wir einen bereinigten OEE2, bei dem die logistischen Verluste als geplante Stillstände rausgerechnet werden. An diesem OEE2 kann der Mitarbeiter seine Verbesserung ablesen, versteht aber anhand des anderen OEE, dass dadurch die Leistung insgesamt nicht verbessert wird. Damit vermeiden wir auch "unnötige" Verbesserungen und Fehlinvest in Nichtengpassmaschinen. Für uns in der Serienfertigung von Großrohren hat sich diese Vorgehensweise bewährt.

Hallo!

möchte mal in die Runde losbringen das es sich um FRAU Lara Schumacher handelt ;-)

Das war ein Fehler meinerseits! :-)

Hallo Frau Schumacher,
die Antwort ist aus meiner Sicht recht einfach: Eine OEE deren Berechnungsgrundlage sind ständig ändert, ist ungeeignet für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess.
Auch die Vorgabezeiten aus der Arbeitsplanung haben nichts mit der theoretisch maximalen Leistung der Maschine/Anlage zu tun und sind daher für die OEE-Ermittlung ungeeignet.
Es gibt den OEE Industry Standard der vom OEE-Pionier und anerkanntem OEE-Experten Arno Koch über viele Jahre entwickelt wurde. Darin heißt es:
"Der Standard ist die theoretische Höchstgeschwindigkeit für ein Produkt/Produktgruppe auf einer Maschine. Daher kann die Leistung nie höher als 100% sein. Sobald die Leistung über 100% ansteigt (was zeigt, dass der Standard zu niedrig gewählt wurde!) ist das wunderbare Gleichgewicht zwischen den OEE Parametern gerstört und das Hauptaugenmerk ist nicht mehr auf das Wesentliche gerichtet: das Identifizieren und Reduzieren von Verlusten!
Das alles und viel mehr ist nachzulesen hier:
http://www.oeeindustrystandard.org
Viele Grüße
Constantin May

Sehr geehrte Damen und Herren

Ich denke es ist nun an der Zeit, die Gedanken für den Ausbringungsfaktor, respektive den OEE mal in die richtigen Bahnen zu lenken.
Der OEE an einer Maschine ist kein unternehmerisches Ziel, das Ziel ist, mit wenig Beständen und Nullfehler eine gute Durchlaufzeit zu erreichen. Eine gute Ausbringung an der Stanzmaschine nützt nichts, wenn die Teile meistens noch weiter gegeben werden. DAS FLIESSEN ist der richtige Faktor.
Messen Sie den OEE nur dann, wenn es eine Engpassmaschine ist, nur dann! Eine gute Ausbringung ist so auf 75& angesetzt. Das ist Weltklasse, der Rest ist Reinigung, Instandhaltung, ungeplante Störungen, Umrüsten und Training.

Schöne Grüsse aus der Schweiz
Peter Del Conte

Liebe Teilnehmer,

Der OEE dient dazu Verluste auf einer Anlage sichtbar zu machen; Verluste die nicht nur Kapazität vernichten und Stress erzeugen, sondern auch die Stabilität des Prozesses und damit das fließen in die kette von mehreren Anlagen zerstören.

OEE nur an Engpässen zu messen hört sich logisch an wen alles Statisch sein würde, in einer Produktionslinie ist das aber nie; so schnell eine nicht-Engpass Anlage in Störung geht wird sie ja rasch zum Engpass....

OEE würde ich empfehlen immer dort zu messen wo sie den Fokus auf Verbesserung haben wollen.

Um das Ganze im Griff zu behalten gilt die alte Regel: "drehe nicht an alle Knöpfe gleichzeitig". Anders gesagt: sorge dafür das die OEEs der verschiedenen Anlagen so lange wie möglich an den gleichen Referenzpunkt verankert werden. Das heißt: nicht ständig maximal Geschwindigkeiten ändern (Also so hoch wie möglich anfangen sonst fliegt man bei die ersten Verbesserungen schon wieder über 100% Leistung!) und keine Zeiten ausblenden (zB Pausen dann wieder mitrechnen und dann wieder raus holen)

Es ist überhaupt kein Problem das Maximum übertrieben viel zu hoch zu definieren: das schlimmste dass ihnen passieren kann, ist das sie niemals 100% erreichen (etwas was sie sowieso nie erreichen können!)
Oft hört man 85% OEE sei Weltklasse. Ich glaube das ist in oft nicht wahr.

1. Erstmahls ist der OEE Wert relativ; eine Frage der Definition! Ich habe schon viele Anlagen gesehen die „85%“ gefahren sind… Als ich alle Verluste eingeblendet habe war es dann doch erheblich weniger (Gut! Jetzt kann man anfangen mit der Verbesserung)

2. Wen sie nur für 48% OEE Bedarf haben ist es bestimmt keine Weltklasse dann 85% zu fahren; man erzeugt mit diesen Spruch also rasch ein falsches Verhalten….

3. Es ist viel mehr ‚Weltklasse‘ wen Sie eine Woche zielgerichtet und zuverlässig jede Schicht in Stande sind 48% OEE zu fahren, als über mehrere Wochen gemessen irgendwie zwischen 65 und 95% daraus im Durchschnitt 85%...

4. Was sehen sie lieber: 85% OEE mit 4% Schrott, oder 81% mit 0% Schrott?

Im Ideal fall ist der Prozess so beherrscht das sie dén OEE fahren können den sie brauchen! Wen sie das können ist 85% überhaupt kein Problem mehr….

Jetzt zur eigentliche Frage: Wie definiere ich den Maximal Wert für Leistung ein?

In Prinzip kann jedes Produkt auf eine bestimmte Anlage eine bestimmte theoretische maximale Geschwindigkeit haben.

Wen die Presse maximal (mechanisch bedingt) 60x pro Minute hoch und runter fahren kann, und im Werkzeug sind 1 x Produkt A und 3 x Produkt B anwesend, ist die der ‚Standard‘ (theoretisches Maximum): 60 Stk A/min únd 180 Stk B/min

Dass gleiche Teil A in eine andere Presse oder Werkzeug kann also ein anderen Maximal Wert haben.

Versuchen sie hier nicht ‚realistisch’ zu werden („Ja aber ich muss doch das Produkt einlegen justieren und wieder rausholen“).
Sie suchen genau die Differenz zwischen den heutigen Zustand und das Ideal! Dort liegt das Verbesserungspotenzial.

Manchmal kann man Physische Grenzen errechnen zB bei Wärme-Übertragung oder Chemische Reaktionszeiten.
Der reale Wert liegt dann üblich sehr viel niedriger. HURRAH!!! Das ist GUT! Sie haben jetzt viel Raum für Verbesserung gefunden! Verstecken sie dieses verborgene Potenzial bitte nicht, es ist GOLD wert!

In Zweifelsfall: Legen sie Einfach 20% auf den Wert den man als ‚maximal‘ nennt. Jetzt sind sie mehr oder weniger sicher dass sie die ersten Jahre (hoffentlich) nicht über die 100% raus gehen.
Unglaublich?? Schauen sie sich doch mahl ihre ältere Maschinen an! Die Chance ist Groß dass die jetzt auch schon erheblich über die damalige Entwurfsgeschwindigkeit läuft… und zwar ohne TPM….

Ich hoff ich habe ihnen einige Anregungen gegeben…?

Viel Erfolg,
Ihr Arno Koch

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