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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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Bedeutung des OEE

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Hallo Herr Reinwardt,
vielen Dank für die Informationen. Ich habe mir Ihre Excel Tabelle angesehen. Mir ist sie noch nicht ganz schlüssig woher die Predicted-OEE kommt, aber ich habe ein anderes Problem damit.

Ich muss mich leider Herrn Kuswik anschließen. Die Daten aus denen ein OEE erstellt wird sind immer retrospektiv. Ich kann die Zeitspanne in der ich die OEE einer Maschine betrachte natürlich beliebig kurz wählen, so dass ich dem Bottleneck einer Maschine auf den Grund gehen kann, was ja auch eigentlich das Ziel der Datenaufnahme ist.
Aber über eine Gesamt OEE die Effizienz einer Fabrik zu messen ist genauso wenig zielführend, wie die Bevölkerungsdichte von Mittelasien durch den CO2 Gehalt der Atmosphäre zu bestimmen. Entschuldigen Sie bitte den krassen Vergleich, aber die OEE ist einfach eine Messgröße, die zur Beantwortung dieser Managementfrage nicht geeignet ist. Herr Kuswik hat da ja schon eine Kennzahl genannt. Die DLZ über alles (vom Bestelleingang bis zur Auslieferung incl. aller Läger) ist eine deutlich bessere Kennzahl zur Bestimmung der Leistungsfähigkeit des Unternehmens. Ebenso die Summe der Bestände an Fertigwaren wäre auch ein Zeichen der Leistungsfähigkeit.
Die Effizienz ist ja eine Zielgröße, die eine Grundlage hat. Was bezeichne ich als effizient? Mit wenig MA in kurzer Zeit mit wenig Maschinen meine Kunden zu befriedigen … so in etwa zumindest.
Die Frage ist ja was möchten Sie denn erreichen, wenn Sie vorhersagen können, dass der OEE nächsten Monat wieder schleicht sein wird? Hilft Ihnen oder dem Management das in irgendeiner Weise weiter?
Kaizen heißt ja der Weg zum Besseren und nicht ich kann sagen wie schlecht der Weg nächsten Monat ist oder?
Ich würde zunächst einmal das Management befragen was Sie wissen wollen und dann mit ihnen erörtern welche Kennzahl dafür sinnvoll ist.
Ich hatte mal einen ähnlichen Fall, wo die Produktivität der Mitarbeiter gemessen wurde, um als Effizienzkennzahl herzuhalten. Damit habe ich aber nur Überproduktion gemessen, da Teile pro Mitarbeiter und Zeit ausgewertet wurden. Also bloß nicht rüsten … eine extreme Anti-Lean Kennzahl.
Ich hoffe Sie verzeihen mir meine provokante Art und ich konnte Ihnen doch mit Alternativen Weiterhelfen.

Herzlichen Gruß

Oliver Köster-Scherger

P.S.:
Ich habe verstanden was sie als predicted OEE berechnet haben:
Sie summieren lediglich Zeitwerte auf und setzen Sie in Verhältnis zur reinen theo. Produktionszeit. Aber ob die Taktzeit tatsächlich z.B. 50 ist oder ob die Rüstzeit tatsächlich 6 Stunden sind, oder ob es Mikrostillstände gab bekommen Sie für die zukünftige Betrachtung immer noch nicht heraus. Somit sollten Sei Ihr Ergebnis schon aus dem SAP generieren können, abgesehen von Ihrer Verteilzeit. Immer vorausgesetzt, dass die Stammdaten stimmen und sich jeder daran hält....

Hallo allerseits,

das klingt nach OPE (Overall plant Efficiency), nur bei der OPE ist zu beachten, dass nicht nur die 7 großen Verluste einfließen, sondern die 8 großen Verluste.
Wie man die OPE berechnet, ist auf S. 50, 51 in der TPM-Fibel beschrieben.

Die von Ihnen genannten "Maschinenleistung, Verteilzeiten und Rüstzeiten" wirken sich unterschiedlich aus:
Maschinenleistung ist eine Konstante, lediglich deren Unterleistung wirkt mindernd auf den Leistungsgrad (Speed-Faktor). Verteilzeiten fließen nicht ein, außer sie verursachen Stillstände, Untergeschwindigkeiten oder Nicht-Qualität. Rüstzeiten gehen als Verlust zu 100% in die Verfügbarkeit ein.

Frohes Schaffen und eine erfolgreiche Woche

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