Was ist "Wertstromanalyse/Wertstromdesign"?

Wertstromanalyse (auch Wertstrom-Mapping oder Value Stream Mapping, VSM) ist eine Methode des Lean Production zur systematischen Erfassung und Visualisierung aller material- und informationsflussbezogenen Aktivitäten, die zur Herstellung eines Produkts oder zur Erbringung einer Dienstleistung erforderlich sind. Zusammen mit dem Wertstromdesign bildet sie das Fundament des Wertstrom-Managements. Während die Wertstromanalyse den Ist-Zustand abbildet, definiert das Wertstromdesign den angestrebten Soll-Zustand.

Kerngedanke: Wertstrom-Management ermöglicht es, schnell und hinreichend genau die Schwachstellen einer Produktion zu ermitteln. Die Analyse führt zu einem Bild des Ist-Zustandes, dem sogenannten Mapping ,, das einer Aufnahme aus der Vogelperspektive entspricht (vgl. Klevers 2015, S. 29).

Grundlagen und Zielsetzung

Der Begriff Wertstrom ist ein Kunstbegriff, der aus der Übersetzung des englischen Fachwortes „Value Stream“ herrührt. Eine treffendere Bezeichnung wäre „Strom der Wertschöpfung“, denn genau das ist unter dem Begriff zu verstehen: die Verbindung aller wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Aktivitäten von der Kundenbestellung bis zur Auslieferung. Wertstrommanagement bildet den Kern des Lean-Methoden-Baukastens.

Die Lean-Philosophie unterteilt Aktivitäten in einem Unternehmen in wertschöpfende und nicht wertschöpfende Tätigkeiten. Eine kontinuierliche Reduzierung des Anteils der nicht wertschöpfenden Tätigkeiten soll dazu führen, dass Ressourcen effizienter eingesetzt werden und somit eine nachhaltige Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit entsteht.

Die Ziele der Wertstromanalyse umfassen:

• Verschwendung identifizieren: Sichtbarmachen von Muda im Material- und Informationsfluss, von Überproduktion über unnötige Transporte bis hin zu Wartezeiten.
• Bestände visualisieren: Materialmengen zwischen den Prozessschritten aufzeigen, die auf Warteschlangen und Überproduktion hinweisen.
• Durchlaufzeiten ermitteln: Verhältnis zwischen tatsächlicher Durchlaufzeit und wertschöpfender Bearbeitungszeit bestimmen.
• Gemeinsames Verständnis schaffen: Eine gemeinsame Sprache und ein einheitliches Bild der Prozesse im Verbesserungsteam entwickeln.

Vorgehen bei der Wertstromanalyse

Die Wertstromanalyse folgt einem strukturierten Vorgehen und wird immer am Gemba durchgeführt, also dort, wo die Wertschöpfung tatsächlich stattfindet. Das Mapping einer Produktion erfolgt mit einer Reihe von Symbolen und einer bestimmten Terminologie, die einfach, verständlich und nachvollziehbar ist.

Die vier Schritte des Wertstrom-Managements

Die Methode umfasst mehrere Arbeitsschritte, um systematisch Verschwendung zu erkennen und zu vermeiden (vgl. Klevers 2015, S. 30):

• 1. Ist-Zustand aufnehmen: Der aktuelle Zustand wird in einfacher Form, schnell und übersichtlich aufgezeichnet. Dabei werden die verschiedenen Produktionssysteme dargestellt und Verschwendung sichtbar gemacht.
• 2. Vision entwickeln: Eine langfristige Zielvorstellung wird formuliert, die als Orientierungspunkt für alle weiteren Verbesserungen dient. Diese Vision hat dauerhaften Charakter und wird nicht ohne Weiteres umgestoßen.
• 3. Soll-Zustand erarbeiten: Der Soll-Zustand hat im Gegensatz zur Vision eine begrenzte Lebensdauer und wird nach Erreichen durch einen neuen, der Vision näher kommenden Soll-Zustand ersetzt.
• 4. Umsetzungsplan erstellen: Im Wertstromjahresplan werden die notwendigen Maßnahmen dargestellt, um den Soll-Zustand zu erreichen.

Elemente einer Wertstromkarte

Eine Wertstromkarte stellt die folgenden Elemente dar:

• Kundentakt: Die Geschwindigkeit, mit der der Kunde Produkte abnimmt, als Taktgeber für die gesamte Prozesskette. Im Sinne der Wertstrom-Philosophie muss sich der Rhythmus der Produktion danach richten, welche Ausbringung die Kunden erwarten.
• Prozessschritte: Jeder wertschöpfende Schritt mit Kenndaten wie Zykluszeit, Rüstzeit, Verfügbarkeit und Mitarbeiterzahl.
• Bestände: Materialmengen zwischen den Prozessschritten, die als Dreiecke dargestellt werden und auf Warteschlangen hinweisen.
• Informationsfluss: Wie Produktionsaufträge und Steuerungsinformationen durch die Organisation fließen.
• Zeitlinie: Gegenüberstellung von Durchlaufzeit und wertschöpfender Zeit, um das Verhältnis sichtbar zu machen.

Materialfluss und kontinuierlicher Fluss

Ein wesentlicher Bestandteil eines Wertstrom-Diagramms ist die Darstellung des Materialflusses zwischen den Prozessen. Die Form der Darstellung hängt davon ab, wie der Materialfluss organisiert ist und welcher Zusammenhang zwischen den einzelnen Prozessen besteht.

Kontinuierlicher Fluss als Ziel bedeutet, dass keine Unterbrechung des Ablaufes stattfindet. Somit treten geringe Bestände auf, die Ressourcen werden gleichmäßig genutzt und der Steuerungsaufwand weitestgehend minimiert (vgl. Klevers 2015, S. 82–83). Produktionsbereiche mit kontinuierlichem Fluss zeigen eine deutlich ruhigere Arbeitsatmosphäre als Bereiche, in denen der Fluss unterbrochen ist.

Ein Grundprinzip einer schlanken Produktionskette ist es, die zu bearbeitenden Teile in einer festgelegten Reihenfolge in die Prozesskette einsteuern zu können und sie nach einer definierten Bearbeitungsfolge fertigzustellen. Durch den Vergleich zwischen dem Produktionsrhythmus und der Zykluszeit eines Prozesses, die beim Mapping durch Beobachtung ermittelt worden ist, ergeben sich erste Ansatzpunkte für Gestaltungsnotwendigkeiten.

Wertstromdesign, den Soll-Zustand gestalten

Das Wertstromdesign überführt die Erkenntnisse der Analyse in einen angestrebten Soll-Zustand. Dabei werden systematisch die Gestaltungsbereiche Rhythmus und Fluss, Steuerung und Nivellierung durchgearbeitet. Wertstromdesign ist eine Methode, um den Ist-Zustand des Wertstroms zu analysieren und einen Soll-Zustand zu konzipieren (vgl. Rother/May 2019, S. 97–98).

Schrittmacherprozess und Steuerung

Mit der Schaffung eines kontinuierlichen Flusses wird nicht nur das Ziel verfolgt, möglichst geringe Bestände in einer Prozesskette zu halten (vgl. Klevers 2015, S. 96–97), sondern auch die Steuerung der Produktion drastisch zu vereinfachen. Da nach der Ansteuerung des ersten Prozesses die nachfolgenden Schritte quasi zwangsverknüpft ablaufen, entfallen Rückmeldungen und steuernde Eingriffe.

Durch den Aufbau selbststeuernder Regelkreise wird die Komplexität der Fertigungssteuerung deutlich reduziert. In der Regel kann der Systemumfang für Produktionsplanungs- und -steuerungssysteme erheblich verringert werden. Anstatt für eine Vielzahl von Teilen und Aufträgen detaillierte Pläne zu erstellen, werden wenige Steuerpunkte genutzt, die über Kanban-Signale die Nachschubversorgung automatisch regeln.

Wertstromanalyse in der Praxis, Werkzeuge von TPM

Im Rahmen von TPM (im Sinne von Total Productive Maintenance) ist Wertstromdesign (VSM) eines der speziellen Werkzeuge, die zur Verbesserung der Wertschöpfungsprozesse eingesetzt werden. Neben 5S, SMED und PM-Analyse gehört es zum Methodenbaukasten, mit dem Verluste systematisch analysiert und beseitigt werden.

Analysen von Wertströmen zeigen immer wieder, dass die Optimierung an einer einzelnen Stelle durch Maßnahmen an anderer Stelle überlagert oder sogar ins Gegenteil verkehrt werden kann. Die ganzheitliche Betrachtung des Wertstroms ist daher unerlässlich, um lokale Optimierungen zu vermeiden, die global zu Nachteilen führen.

Häufige Fehler und Erfolgsfaktoren

Ein häufiger Fehler bei der Wertstromanalyse ist das vorschnelle Einzeichnen von Kaizen-Blitzen bereits bei der Erfassung des Ist-Wertstroms. Die Blitze gehören nicht zur Aufzeichnung der Ist-Wertstromkarte, weil zum Zeitpunkt der Erfassung des aktuellen Prozessablaufes noch nicht beschrieben wurde, wohin man sich bewegen möchte.

In der Praxis finden sich in wertstrom-orientierten Produktionen vielfach nur einfache Lösungen. Dies liegt daran, dass die Zielsetzung nicht allein lautet, eine möglichst schnelle Maschine oder Anlage zu betreiben, sondern einen verschwendungsarmen Gesamtprozess zu gestalten. Regelmäßige Reviews des Projektfortschrittes sind erforderlich, um Schwierigkeiten rechtzeitig zu erkennen.

Ein weiterer Erfolgsfaktor ist die Kombination der Wertstromanalyse mit der Verbesserungs-Kata. Durch die Verbindung mit systematischen Verbesserungsroutinen wird die Umsetzung des Soll-Wertstroms nachhaltig vorangetrieben.

Wertstromanalyse in administrativen Prozessen

Die Wertstromanalyse beschränkt sich nicht auf Produktionsprozesse. Auch in administrativen und planenden Bereichen lassen sich Wertströme abbilden und verbessern. Wartezeiten sind besonders häufig bei Prozessen in planenden Bereichen anzutreffen, wo nicht vollständige Informationen häufig zu Rückfragen und somit zu Wartezeiten führen.

Für die Analyse administrativer Prozesse kommt häufig die Makigami-Methode zum Einsatz, die den spezifischen Anforderungen von informationsintensiven Prozessen gerecht wird. Die Grundprinzipien, Ist-Zustand aufnehmen, Verschwendung identifizieren, Soll-Zustand gestalten, bleiben dabei identisch.

Praxishinweis: Unabhängig davon, ob Sie in Produktion oder Administration einen Wertstrom analysieren: Beginnen Sie immer am Gemba, zeichnen Sie den Ist-Zustand mit Papier und Bleistift, und widerstehen Sie der Versuchung, schon in der Analysephase Lösungen einzuzeichnen.

Quellenangaben

Klevers, T. (2015): Agile Prozesse mit Wertstrom-Management. 2. überarb. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 29–97.

Rother, M.; May, C. (2019): Das KATA Praxishandbuch, Anpassungsfähiger und innovativer mit 20 Minuten täglicher Übung. Deutscher Management Verlag, Herrieden. S. 97–98.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Teeuwen, B.; Schaller, C. (2017): 5S, Die Erfolgsmethode zur Arbeitsplatzorganisation. 4. unveränd. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Oelschleger, B. (2014): Wertstromanalyse, in: YOKOTEN 04/2014, S. 10–11.

Verwandte Konzepte

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