Was ist "Shouninka"?

Shouninka (Romaji für „Personal einsparen“) beschreibt im Toyota-Produktionssystem die systematische Reduzierung des Personalbedarfs durch Automatisierung und Prozessverbesserung. Während Shoujinka auf die flexible Anpassung der Personalstärke an den Bedarf abzielt, verfolgt Shouninka das Ziel, den Grundbedarf an manueller Arbeit dauerhaft zu senken. Der Begriff steht nicht für Personalabbau im Sinne von Entlassungen, sondern für die intelligente Verlagerung menschlicher Tätigkeiten auf Maschinen, sodass Mitarbeiter für höherwertige Aufgaben frei werden.

Grundidee und Abgrenzung

Das Ziel von Shouninka ist es, die Anzahl der für einen Prozess benötigten Mitarbeiter durch technische und organisatorische Maßnahmen zu reduzieren. Dies geschieht nicht durch Arbeitsverdichtung, sondern durch die Eliminierung nicht-wertschöpfender Tätigkeiten und die Übertragung repetitiver Handgriffe an Maschinen oder Vorrichtungen.

Die Abgrenzung zu Shoujinka ist in der Praxis wichtig: Shoujinka bedeutet, dass bei sinkendem Kundentakt weniger Mitarbeiter in der Linie arbeiten, die Gesamtzahl der benötigten Mitarbeiter bleibt aber gleich, sie werden lediglich anders eingesetzt. Shouninka hingegen reduziert den Gesamtbedarf: Eine Tätigkeit, die vorher manuell ausgeführt wurde, wird automatisiert, sodass dauerhaft ein Mitarbeiter weniger benötigt wird. Grombach betont, dass beide Konzepte in Kombination wirken, Shouninka schafft die Kapazität, Shoujinka nutzt sie flexibel.

Stufen der Automatisierung

Shouninka erfolgt typischerweise in mehreren Stufen, die aufeinander aufbauen:

• Stufe 1, Manuelle Verbesserung: Zunächst werden nicht-wertschöpfende Handgriffe durch Prozessverbesserung eliminiert, ohne technische Änderungen vorzunehmen. Werkzeuge werden näher platziert, überflüssige Prüfschritte entfallen.
• Stufe 2, Einfache Vorrichtungen: Mechanische Hilfen wie Spannvorrichtungen, Zufuührschienen oder Schwerkraft-Rutschen übernehmen repetitive Halte- oder Positionierungsaufgaben.
• Stufe 3, Teilautomatisierung: Einzelne Prozessschritte werden maschinell ausgeführt, während der Mitarbeiter die Maschine bestückt und überwacht.
• Stufe 4, Autonomation (Jidoka): Die Maschine erkennt Abweichungen selbstständig und stoppt automatisch, sodass der Mitarbeiter mehrere Maschinen parallel betreuen kann.

Verbindung zu TPM und Kaizen

Shouninka setzt voraus, dass die Maschinen und Anlagen zuverlässig funktionieren. TPM schafft diese Zuverlässigkeit, indem Anlagenverfügbarkeit und Prozessfähigkeit systematisch gesteigert werden. Ohne stabile Maschinen würde eine Reduzierung der Personalbesetzung zu Qualitätsproblemen und Produktionsausfällen führen.

Kaizen-Aktivitäten liefern die Verbesserungsideen für Shouninka. In Workshop-Formaten analysieren Teams die bestehenden Arbeitsabläufe, identifizieren nicht-wertschöpfende Tätigkeiten und entwickeln Lösungen zur Automatisierung. Die freigesetzten Mitarbeiter werden nicht entlassen, sondern für höherwertige Aufgaben qualifiziert, ein Grundprinzip des Toyota-Produktionssystems, das Vertrauen und Mitwirkungsbereitschaft der Belegschaft sicherstellt.

Praxistipp: Beginnen Sie Shouninka-Aktivitäten immer mit einer Analyse der nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten. Häufig lassen sich 20 bis 30 Prozent der manuellen Arbeitszeit durch einfache Vorrichtungen und Prozessverbesserungen einsparen, ohne große Investitionen. Kommunizieren Sie klar, dass freigesetzte Kapazität für Verbesserungsarbeit und Qualifizierung genutzt wird, nicht für Stellenabbau.

Weiterführende Literatur

OJT Solutions Inc. (2017): Toyotas Geheimrezepte für die Mitarbeiterentwicklung. CETPM Publishing, Herrieden, S. 88–89.

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management, Grundlagen und Einführung von TPM, oder wie Sie Operational Excellence erreichen. 6. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 174.

Verwandte Konzepte

• Shoujinka, Flexible Personalanpassung an den Kundenbedarf, komplementär zu Shouninka.
• Standardarbeit, Dokumentierte Arbeitsstandards als Ausgangspunkt für Automatisierungsmaßnahmen.
• TPM, Zuverlässige Anlagen als Voraussetzung für reduzierte Personalbesetzung.
• Kaizen, Kontinuierliche Verbesserung als Methode zur schrittweisen Automatisierung.
• Lean Management, Übergeordnete Philosophie der Verschwendungselimination.