Was ist "Seisan Hoshiki"?

Seisan Hoshiki ist der japanische Begriff für Produktions­system und bezeichnet die Gesamtheit aller Prinzipien, Methoden und Regeln, nach denen ein Unternehmen seine Produktion organisiert. Der bekannteste Vertreter ist das Toyota Seisan Hoshiki, das Toyota-Produktions­system (TPS), das als Ursprung der schlanken Produktion weltweit zum Vorbild für Operational Excellence geworden ist. Ein Seisan Hoshiki umfasst weit mehr als einzelne Werkzeuge: Es beschreibt ein durchgängiges Denk- und Handlungs­modell für die gesamte Wertschöpfung.

Elemente eines Produktions­systems

Ein Seisan Hoshiki verbindet technische und organisatorische Elemente zu einem kohärenten Ganzen. Die tragenden Säulen sind typischerweise die Just-in-Time-Produktion, die Material nur dann bereitstellt, wenn es benötigt wird, und die eingebaute Qualität (Jidoka), die Fehler sofort erkennt und den Prozess stoppt, bevor fehlerhafte Teile weitergegeben werden. Das Fundament bilden Stabilität und Standardarbeit als Voraussetzung für jede systematische Verbesserung.

Über diesen Kern hinaus definiert ein Seisan Hoshiki auch die Führungs­prinzipien, die Problemlösungs­kultur und die Art, wie Mitarbeiter entwickelt werden. Im Toyota-Produktions­system ist die Achtung vor dem Menschen (Respect for People) gleichrangig mit der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) (vgl. May/Schimek 2015, S. 16–22). Diese Dualität macht deutlich, dass ein echtes Produktions­system kein reines Methoden­baukasten ist, sondern eine ganzheitliche Unternehmens­philosophie.

Seisan Hoshiki und TPM

TPM und Seisan Hoshiki sind eng miteinander verwoben. TPM kann als die Dimension des Produktions­systems verstanden werden, die sich auf die maximale Effektivität der Anlagen und Prozesse konzentriert. Während das Seisan Hoshiki den übergreifenden Rahmen vorgibt, liefert TPM die Methoden und Strukturen, um Verluste an den Anlagen systematisch zu identifizieren und zu eliminieren.

In der Praxis zeichnen sich Unternehmen mit einem ausgereiften Seisan Hoshiki dadurch aus, dass ihre TPM-Aktivitäten nicht isoliert stehen, sondern in den Gesamtrahmen des Produktions­systems eingebettet sind. Autonome Instandhaltung, geplante Wartung und fokussierte Verbesserung sind dann keine Einzelprojekte, sondern feste Bestandteile des täglichen Handelns auf allen Ebenen (vgl. May/Schimek 2015, S. 40–56).

Entwicklung eines eigenen Produktionssystems

Viele Unternehmen entwickeln auf Basis der TPS-Prinzipien ein eigenes Seisan Hoshiki, das auf ihre spezifischen Bedürfnisse zugeschnitten ist. Dabei ist entscheidend, nicht nur die sichtbaren Werkzeuge zu kopieren (vgl. Rother/May 2019, S. 7–8), sondern die zugrundeliegenden Prinzipien zu verstehen und an die eigene Situation anzupassen. Ein erfolgreiches Produktions­system wächst organisch durch die tägliche Anwendung und Verbesserung auf dem Gemba.

Der Aufbau eines eigenen Seisan Hoshiki beginnt typischerweise mit der Definition der Unternehmens­vision, der Ableitung weniger Kern­prinzipien und der schrittweisen Einführung von Standards und Methoden. Shopfloor Management stellt dabei sicher, dass die Prinzipien des Produktions­systems nicht nur auf dem Papier existieren, sondern im Alltag gelebt werden. Die fortlaufende Weiterentwicklung durch Kaizen sorgt dafür, dass das System sich an veränderte Anforderungen anpasst und nie stagniert.

Reifegrade eines Produktions­systems

Die Entwicklung eines Seisan Hoshiki verläuft in Reife­graden. In der frühen Phase stehen die Stabilisierung der Grundprozesse und die Einführung von Standardarbeit im Vordergrund. Auf dieser Basis werden in der zweiten Phase die Methoden der schlanken Produktion, Fluss, Takt, Pull, schrittweise implementiert. In der dritten Phase verschiebt sich der Fokus auf die Entwicklung einer Verbesserungs­kultur, in der jeder Mitarbeiter Probleme erkennt, meldet und eigenständig löst.

Ein ausgereiftes Seisan Hoshiki zeichnet sich dadurch aus, dass die Prinzipien nicht mehr als separates Programm wahrgenommen werden, sondern als selbst­verständlicher Teil der täglichen Arbeit. Diese höchste Reifestufe erfordert Jahre konsequenter Entwicklung und das uneingeschränkte Engagement der obersten Führungsebene. Unternehmen, die diesen Reifegrad erreichen, verzeichnen nachhaltige Verbesserungen in Qualität, Kosten und Lieferfähigkeit.

Praxistipp: Dokumentieren Sie Ihr eigenes Produktions­system als übersichtliches Haus­modell mit Fundament, Säulen und Dach. Beschränken Sie sich auf die fünf bis sieben wichtigsten Prinzipien und machen Sie diese über alle Führungs­ebenen hinweg verständlich. Ein Seisan Hoshiki lebt nicht vom Umfang seiner Dokumentation, sondern davon, dass jeder Mitarbeiter die Kern­prinzipien kennt und im Alltag anwendet.

Quellenangaben

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. Grundlagen und Einführung von TPM, oder wie Sie Operational Excellence erreichen. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 16–56.

Rother, M.; May, C. (2019): Das KATA Praxishandbuch, Anpassungsfähiger und innovativer mit 20 Minuten täglicher Übung. Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 7–8.

Weiterführende Literatur

Klevers, T. (2015): Agile Prozesse mit Wertstrom-Management. Ein Handbuch für Praktiker. 2. überarb. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

OJT Solutions Inc. (2019): Toyotas Geheimrezepte für die Problemlösung. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden.

OJT Solutions Inc. (2023): Toyotas Fehlerlehre, Von der Kunst, Fehler in Erfolge zu verwandeln. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• TPM, Ganzheitlicher Managementansatz zur Maximierung der Anlagen­effektivität als Bestandteil des Produktions­systems.
• Kaizen, Kontinuierliche Verbesserung als tragendes Prinzip jedes Seisan Hoshiki.
• Standardarbeit, Dokumentierte beste Methode als Fundament des Produktions­systems.
• Lean Management, Führungsphilosophie, die aus dem Toyota-Produktions­system abgeleitet wurde.
• Gemba, Ort der Wertschöpfung, an dem das Produktions­system täglich gelebt und verbessert wird.