Was ist "PM-Analyse"?

Die PM-Analyse (auch P-M-Analyse) ist eine systematische Methode zur Untersuchung chronischer Verluste und sporadischer Störungen an Maschinen und Anlagen. Der Name leitet sich von den beiden Perspektiven ab, die bei der Analyse zusammengeführt werden: P steht für das Phänomen (die beobachtbare Störung) und M für den Mechanismus sowie die Maschine, an der das Phänomen auftritt. Die Methode wurde im Rahmen von TPM entwickelt und wird insbesondere in der dritten Säule, Fokussierte Verbesserung, eingesetzt, um hartnäckige Verluste zu beseitigen, die mit einfachen Werkzeugen wie 5-Why oder Ishikawa-Diagrammen nicht gelöst werden können.

Warum eine PM-Analyse?

In der industriellen Praxis existieren Verluste, die trotz wiederholter Verbesserungsversuche immer wieder auftreten, sogenannte chronische Verluste. Im Unterschied zu sporadischen Störungen, die plötzlich einsetzen und oft eine klar identifizierbare Ursache haben, zeichnen sich chronische Verluste dadurch aus, dass sie dauerhaft auf niedrigem Niveau bestehen und schwer greifbar sind. Typische Beispiele sind wiederkehrende Qualitätsabweichungen, minimale Geschwindigkeitsverluste oder intermittierende Kurzstillstände, die einzeln kaum auffallen, in Summe jedoch erhebliche Produktivitätseinbußen verursachen.

Die PM-Analyse wurde entwickelt, um genau diese Art von Verlusten physikalisch-technisch zu durchdringen. Während klassische Problemlösungsmethoden häufig an der Oberfläche bleiben oder sich auf die offensichtlichste Ursache konzentrieren, zwingt die PM-Analyse dazu, das Phänomen physikalisch zu beschreiben, alle beteiligten Mechanismen zu identifizieren und sämtliche Bedingungen zu untersuchen, die das Auftreten ermöglichen. Dieser Ansatz verhindert, dass Ursachen übersehen werden, und führt zu dauerhaften Lösungen statt zu temporären Workarounds.

Ablauf in sieben Schritten

Die PM-Analyse folgt einer strukturierten Vorgehensweise, die in der Regel sieben Schritte umfasst:

• Schritt 1, Phänomen klären: Die Störung oder der Verlust wird präzise beschrieben. Dabei wird festgehalten, was genau passiert, wo es auftritt, wann es auftritt und in welchem Ausmaß. Eine ungenaue Phänomenbeschreibung führt unweigerlich zu einer fehlgeleiteten Analyse.
• Schritt 2, Physikalische Analyse: Das Phänomen wird aus physikalischer Sicht erklärt. Welche physikalischen Prinzipien (Reibung, Verschleiß, Temperaturausdehnung, Vibration) liegen dem Problem zugrunde? Dieser Schritt erfordert technisches Verständnis der beteiligten Prozesse.
• Schritt 3, Bedingungen identifizieren: Alle Bedingungen werden gesammelt, unter denen das Phänomen auftritt. Hierzu gehören Maschineneinstellungen, Materialeigenschaften, Umgebungsbedingungen und Bedieneraktionen.
• Schritt 4, Beziehung zu Bauteilen und Komponenten: Jede identifizierte Bedingung wird konkreten Maschinenkomponenten, Bauteilen oder Prozessparametern zugeordnet. Dadurch entsteht eine vollständige Übersicht aller möglicherweise beteiligten Elemente.
• Schritt 5, Soll-Zustand definieren: Für jede beteiligte Komponente wird der optimale Zustand (Soll-Wert, Toleranz, Spezifikation) festgelegt. Dieser Schritt macht Abweichungen messbar.
• Schritt 6, Untersuchungsmethoden festlegen: Es wird bestimmt, wie die Abweichungen zwischen Ist- und Soll-Zustand geprüft werden können, durch Messung, Inspektion oder Beobachtung.
• Schritt 7, Anomalien aufdecken und Maßnahmen ableiten: Die Untersuchungen werden durchgeführt, Abweichungen dokumentiert und konkrete Gegenmaßnahmen abgeleitet.

Einordnung im TPM-Säulenmodell

Innerhalb des TPM-Säulenmodells ist die PM-Analyse in der Säule Fokussierte Verbesserung (auch Kobetsu Kaizen) verortet. Diese Säule widmet sich der systematischen Beseitigung von Verlusten, die die OEE beeinträchtigen. Während einfache Verluste mit Werkzeugen wie Pareto-Analyse und 5-Why angegangen werden, kommt die PM-Analyse bei komplexen, mehrfach verursachten Problemen zum Einsatz, sie ist das „schwere Geschütz“ der fokussierten Verbesserung.

Die PM-Analyse ergänzt sich mit der Autonomen Instandhaltung: Während die Maschinenbediener durch regelmäßige Reinigung und Inspektion Anomalien frühzeitig erkennen, liefert die PM-Analyse die Methodik, um tieferliegende Ursachen chronischer Probleme aufzudecken. Die Kombination beider Ansätze, präventive Erkennung durch die Belegschaft und analytische Tiefe durch Fachexperten, bildet das Rückgrat einer robusten Verlustbeseitigung.

Praxishinweis: Die PM-Analyse ist kein Werkzeug für den täglichen Einsatz, sondern wird gezielt bei chronischen Verlusten angewendet, die mit einfacheren Methoden nicht beseitigt werden konnten. Ein typischer PM-Analyse-Workshop dauert mehrere Tage und erfordert ein interdisziplinäres Team aus Instandhaltung, Produktion und Qualität.

Abgrenzung zu anderen Analysemethoden

Die PM-Analyse unterscheidet sich von anderen Ursachenanalysemethoden durch ihren physikalisch-mechanistischen Ansatz. Während die 5-Why-Methode durch wiederholtes Fragen nach dem „Warum“ zur Grundursache vordringt und dabei auf die Erfahrung der Beteiligten setzt, verlangt die PM-Analyse eine systematische physikalische Beschreibung des Problems. Das Ishikawa-Diagramm (Fischgrätendiagramm) sammelt mögliche Ursachen nach Kategorien (Mensch, Maschine, Material, Methode, Mitwelt), bleibt aber auf der Ebene der Hypothesenbildung. Die PM-Analyse geht einen Schritt weiter, indem sie jede Hypothese physikalisch überprüfbar macht.

Besonders wirkungsvoll ist die PM-Analyse bei Problemen, die mehrere gleichzeitig wirkende Ursachen haben. Chronische Verluste entstehen oft nicht durch eine einzelne Ursache, sondern durch das Zusammenspiel mehrerer kleiner Abweichungen, einzeln noch innerhalb der Toleranz, aber in Kombination fehlerauslösend. Die PM-Analyse deckt diese Wechselwirkungen systematisch auf und ermöglicht so eine ganzheitliche Lösung.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• Fokussierte Verbesserung, TPM-Säule, in der die PM-Analyse primär eingesetzt wird.
• TPM, Managementansatz zur Verlustbeseitigung und Anlagenoptimierung.
• OEE, Kennzahl zur Messung der Gesamtanlageneffektivität.
• 5-Why, Einfachere Methode zur Ursachenanalyse durch wiederholtes Fragen.
• Autonome Instandhaltung, Früherkennung von Anomalien durch die Belegschaft.
• Pareto-Analyse, Priorisierung von Verlusten nach Häufigkeit und Auswirkung.
• Instandsetzung, Wiederherstellung des Soll-Zustands nach erkannten Abweichungen.