Was ist "Mizusumashi"?

Mizusumashi (japanisch für „Wasserläufer“) bezeichnet im Toyota-Produktionssystem einen spezialisierten innerbetrieblichen Logistiker, der, ähnlich einem Wasserinsekt, das unermüdlich über die Oberfläche gleitet, in festen Routen und definierten Takten Material, Informationen und Hilfsmittel an die Arbeitsplätze bringt und leere Behälter zurückführt. Der Mizusumashi ist das menschliche Gegenstück zum Milkrun-Prinzip und eine Schlüsselfigur für einen funktionierenden One-Piece-Flow in der Produktion. Ohne eine zuverlässige Materialversorgung durch den Mizusumashi geraten selbst die am besten organisierten Fertigungslinien ins Stocken.

Aufgaben und Rolle

Der Mizusumashi versorgt die Produktionsmitarbeiter mit allem, was sie für die Wertschöpfung benötigen, Rohmaterial, Zwischenprodukte, Werkzeuge, Behälter, Betriebsmittel und Informationen. Seine zentrale Aufgabe ist es, die direkten Werker von sämtlichen logistischen Tätigkeiten zu entlasten, damit diese sich vollständig auf die wertschöpfenden Prozesse konzentrieren können. Der Vergleich mit dem Operationssaal verdeutlicht das Prinzip eindrücklich: Wie OP-Schwestern dem Chirurgen alles Nötige bereitstellen, damit er sich auf den Eingriff konzentrieren kann, so schafft der Mizusumashi die Voraussetzungen für eine störungsfreie Produktion.

Anders als ein klassischer Gabelstaplerfahrer, der auf Zurüf Material von A nach B transportiert, folgt der Mizusumashi einer standardisierten Route, die er in definierten Zeitintervallen abfährt. Er arbeitet konsequent nach dem Pull-Prinzip: Material wird nur dann nachgeliefert, wenn es tatsächlich verbraucht wurde, gesteuert durch Kanban-Signale wie leere Behälter oder Kanban-Karten. Dieser Ansatz verhindert Überproduktion und überhöhte Bestände an der Linie, die Platz beanspruchen, Kapital binden und Qualitätsprobleme verschleiern.

Mizusumashi und Milkrun

Mizusumashi und Milkrun sind eng miteinander verwandt, aber nicht identisch. Der Milkrun beschreibt das Logistikkonzept der routenbasierten Materialversorgung in festen Zyklen, während der Mizusumashi die Person bezeichnet, die dieses Konzept operativ umsetzt. In der Praxis werden beide Begriffe häufig synonym verwendet. Der entscheidende Unterschied zum herkömmlichen Materialtransport liegt in der Systematik: Statt großer Liefermengen in unregelmäßigen Abständen liefert der Mizusumashi kleine Mengen in kurzen, regelmäßigen Intervallen, so wie der Milchmann früher täglich kleine Mengen frischer Milch an die Haustür brachte.

Typischerweise bewegt sich der Mizusumashi mit einem kleinen Routenzug, bestehend aus mehreren aneinandergekoppelten Wagen oder einem Schleppzug, durch die Produktionshalle. Auf seiner Route sammelt er leere Behälter und Kanban-Karten ein und bringt auf dem Rückweg über das Supermarktlager das benötigte Material mit. Dieser Kreislauf wiederholt sich in einem festen Takt, je nach Produktionsumgebung und Taktzeit der Fertigung alle 15 bis 60 Minuten. Die Regelmäßigkeit ermöglicht es den Produktionsmitarbeitern, sich darauf zu verlassen, dass das Material rechtzeitig verfügbar ist.

Voraussetzungen für den Einsatz

Die erfolgreiche Einführung eines Mizusumashi-Systems erfordert mehrere Voraussetzungen, die sorgfältig aufgebaut werden müssen:

• Standardisierte Routen: Die Fahrstrecke, die Haltepunkte und die Reihenfolge der Stationen müssen definiert, dokumentiert und visualisiert sein. Jede Abweichung vom Routenplan deutet auf ein Problem hin, das sofort analysiert werden muss. Spaghetti-Diagramme helfen bei der Routenoptimierung.
• Definierter Takt: Der Rundentakt des Mizusumashi muss exakt auf die Taktzeit der Produktion abgestimmt sein, damit weder Überversorgung noch Materialengpässe entstehen. Die Taktabstimmung erfordert eine genaue Analyse des Materialverbrauchs an jeder Station.
• Kleine Losgrößen und geeignete Behälter: Die Materialbereitstellung erfolgt in kleinen, standardisierten Behältern am Best Point of Use, also genau dort, wo der Werker das Material benötigt, in der richtigen Menge und in ergonomisch optimaler Anordnung. Die Behältergröße bestimmt die Nachlieferfrequenz.
• Kanban-System: Der Informationsfluss zwischen Produktion und Logistik muss über ein funktionierendes Pull-System gesteuert werden. Ohne Kanban-Signale weiß der Mizusumashi nicht, was an welcher Station nachgeliefert werden muss.
• Supermarktlager: An zentralen Punkten werden kleine Pufferlager eingerichtet, aus denen der Mizusumashi die Materialien entnimmt. Diese Supermärkte werden ihrerseits vom vorgelagerten Prozess oder vom Wareneingang befüllt.

Bedeutung für die Durchlaufzeit

Der Mizusumashi hat einen unmittelbaren Einfluss auf die Durchlaufzeit des gesamten Produktionsprozesses. Je zuverlässiger die Materialversorgung funktioniert, desto weniger Wartezeiten entstehen in der Produktion. Bei Toyota wurde früh erkannt, dass eine hochfrequente Materialanlieferung in kleinen Mengen, bis hin zur sogenannten „Nacktanlieferung“ ohne jegliche Verpackung, die Durchlaufzeit drastisch verkürzt. In manchen Toyota-Werken kommen auf einen Montagemitarbeiter sogar zwei Logistiker, weil die Durchlaufzeit als entscheidender Wettbewerbsfaktor betrachtet wird. Die Analogie lautet: Im Operationssaal gibt es auch nur einen Chirurgen, aber mehrere Assistenten, im Interesse der Durchlaufzeit.

Die Rolle des Mizusumashi verändert auch das Verständnis von wertschöpfenden und nicht-wertschöpfenden Tätigkeiten. In vielen westlichen Unternehmen wird Logistik pauschal als Verschwendung betrachtet. Die Toyota-Erfahrung zeigt jedoch, dass eine exzellente interne Logistik die Voraussetzung dafür ist, dass an den wertschöpfenden Stationen effizient gearbeitet werden kann. Der Mizusumashi eliminiert nicht die Logistik, sondern er professionalisiert und standardisiert sie.

Praxistipp: Starten Sie die Mizusumashi-Einführung mit einer Wertstromanalyse, um die tatsächlichen Materialbedarfe und Transportwege zu erfassen. Beginnen Sie mit einer Pilotlinie und einem einfachen Routenzug. Optimieren Sie Route und Takt erst, wenn die Grundversorgung stabil läuft, Kaizen am Logistikprozess ist ein kontinuierlicher Vorgang. Messen Sie den Erfolg nicht nur an Materialbeständen, sondern auch an der Wartezeit der Werker.

Weiterführende Literatur

Furukawa-Caspary, M. (2015): Herausforderung für die Lean-Community, in: YOKOTEN 05/2015, S. 30.

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• Milkrun, Logistikkonzept der routenbasierten Materialversorgung.
• Kanban, Pull-basiertes Steuerungssystem für den Materialfluss.
• Toyota-Produktionssystem, Produktionssystem, in dem der Mizusumashi eine zentrale Rolle spielt.
• FiFo, First-in-first-out-Prinzip für die geordnete Materialbereitstellung.
• Lean Management, Managementphilosophie zur Eliminierung von Verschwendung.
• Standardisierte Arbeit, Grundlage für die Routenstandardisierung des Mizusumashi.