Was ist "Logistikzug"?

Ein Logistikzug (auch Routenzug oder Milkrun) ist ein innerbetriebliches Transportsystem, bei dem ein Schleppfahrzeug mehrere Anhänger oder Wagen auf einer festgelegten Route durch die Produktion zieht und dabei einzelne Arbeitsplätze getaktet mit Material versorgt. Das Prinzip orientiert sich am Milchmann-Modell: Statt Material in großen Chargen per Gabelstapler direkt an die Linie zu bringen, fährt der Logistikzug in kurzen, regelmäßigen Zyklen feste Haltepunkte an und liefert genau die Menge, die bis zum nächsten Umlauf benötigt wird. Damit unterstützt der Logistikzug das Just-in-Time-Prinzip und reduziert Materialbestände an der Linie auf ein Minimum.

Funktionsprinzip und Aufbau

Der Logistikzug besteht in der Regel aus einem elektrisch angetriebenen Schleppfahrzeug und zwei bis sechs Anhängern, die mit Rollenbahnen, Regalen oder Durchlaufgestellen ausgestattet sind. An jeder Haltestelle entlädt der Fahrer vorkommissioniertes Material und nimmt gleichzeitig Leergut, Kanban-Karten oder leere Behälter mit. Dieses Tauschprinzip stellt sicher, dass jeder Umlauf sowohl eine Versorgungs- als auch eine Entsorgungsfunktion erfüllt. Die Route ist standardisiert und wird in einem festen Fahrplan mit definierten Abfahrtszeiten dokumentiert, vergleichbar mit einem Busfahrplan.

Ein vollständig implementierter Logistikzug arbeitet nach dem Kanban-Prinzip: Erst wenn an der Fertigungslinie ein Behälter geleert wurde und die zugehörige Kanban-Karte in den Sammelkasten gelegt wurde, wird Nachschub ausgelöst. Der Logistikzugfahrer sammelt auf seiner Route die Kanban-Karten ein, fährt zum Supermarkt oder Lager und stellt dort die entsprechenden Behälter zusammen. Beim nächsten Umlauf liefert er diese an die Verbrauchsstellen. Dadurch entsteht ein gleichmäßiger Materialfluss ohne die typischen Schwankungen gabelstaplerbasierter Systeme.

Vorteile gegenüber dem Gabelstaplerverkehr

Der klassische Materialtransport per Gabelstapler ist ereignisgesteuert: Ein Mitarbeiter stellt fest, dass Material fehlt, ruft den Staplerfahrer, und dieser bringt eine Palette direkt an die Linie. Dieses System erzeugt zahlreiche Probleme. Die Fahrwege sind unvorhersehbar, es entstehen Wartezeiten an den Verbrauchsstellen, und große Materialmengen werden auf Vorrat bereitgestellt, was die Fläche an der Linie blockiert und Verschwendung in Form von Überbeständen erzeugt.

Der Logistikzug beseitigt diese Nachteile durch Standardisierung und Taktung. Da die Route und die Fahrzeiten feststehen, können die Fertigungsmitarbeiter exakt planen, wann ihr Material eintrifft. Die kleinen Behältergrößen reduzieren die Bestände an der Linie auf wenige Stunden Reichweite. Gleichzeitig sinkt der Gabelstaplerverkehr in der Halle erheblich, was die Arbeitssicherheit verbessert und die Unfallgefahr deutlich verringert. Darüber hinaus ist der Logistikzug energetisch günstiger, weil ein Schleppfahrzeug mehrere Anhänger transportiert, während ein Gabelstapler pro Fahrt nur eine Palette bewegt.

Planung und Dimensionierung

Die Auslegung eines Logistikzuges beginnt mit der Analyse des Materialbedarfs an jedem Arbeitsplatz. Für jeden Bereitstellungsort wird ermittelt, welche Teile in welcher Menge pro Zeiteinheit benötigt werden. Aus diesen Daten ergibt sich die notwendige Umlauffrequenz: Je höher der Verbrauch, desto kürzer muss der Fahrzyklus sein. In der Praxis liegen die Zykluszeiten typischerweise zwischen 20 und 60 Minuten.

Die Routenplanung berücksichtigt die räumliche Anordnung der Haltestellen, die Fahrgeschwindigkeit des Schleppfahrzeugs, die Be- und Entladezeiten sowie eventuelle Einbahnstraßenregelungen in der Halle. Ein häufiger Fehler bei der Einführung ist die Überladung einer einzigen Route: Wenn zu viele Haltestellen bedient werden müssen, verlängert sich die Zykluszeit so weit, dass die Materialversorgung nicht mehr rechtzeitig erfolgt. In diesem Fall ist es sinnvoll, das Gebiet in mehrere Routen mit eigenen Logistikzügen aufzuteilen.

Erfolgsfaktoren bei der Einführung

Ein Logistikzug-System funktioniert nur dann zuverlässig, wenn die gesamte Versorgungskette darauf abgestimmt ist. Die Supermärkte müssen korrekt dimensioniert und nach dem 5S-Prinzip organisiert sein, damit der Fahrer die bestellten Teile schnell findet und kommissioniert. Die Bereitstellungsflächen an der Linie müssen für Kleinbehälter ausgelegt sein, nicht für Ganzpaletten. Und die Fertigungsmitarbeiter müssen das Kanban-System diszipliniert pflegen, damit der Nachschubprozess funktioniert.

Die Fahrerrolle ist anspruchsvoller als häufig angenommen. Der Logistikzugfahrer muss die Route exakt einhalten, die Kanban-Karten korrekt verarbeiten und Abweichungen sofort melden. Viele Unternehmen setzen auf eine standardisierte Einarbeitung mit Einpunktlektionen und visuellen Routenplänen, um die Qualität der Materialversorgung sicherzustellen. Regelmäßige Audits der Route, der Fahrplaneinhaltung und der Behälterrücklaufquoten helfen, Abweichungen frühzeitig zu erkennen.

Praxistipp: Starten Sie mit einer Pilotroute für einen überschaubaren Produktionsbereich. Optimieren Sie dort Zykluszeit, Behältergrößen und Routenführung, bevor Sie das System auf weitere Bereiche ausweiten. Der größte Fehler bei der Einführung ist die gleichzeitige Umstellung aller Routen ohne ausreichende Erprobungsphase.

Logistikzug und Lean-Materialversorgung

Der Logistikzug ist ein zentraler Baustein der Lean-Materialversorgung. Er ermöglicht kleine Losgrößen an der Linie, unterstützt die Flussprinzip-orientierte Fertigung und schafft die Voraussetzung für eine bestandsarme Produktion. In Verbindung mit einem Supermarkt-System und konsequentem Kanban-Einsatz entsteht eine durchgängige Pull-Versorgung vom Zentrallager bis zum Arbeitsplatz.

Fortgeschrittene Unternehmen kombinieren den Logistikzug mit Karakuri-Lösungen an den Haltestellen: Mechanische oder schwerkraftbasierte Zustellsysteme übernehmen den letzten Meter der Materialbereitstellung, sodass der Logistikzugfahrer die Behälter lediglich in eine Aufgabestation schiebt. Dies verkürzt die Haltezeiten und erhöht die Anzahl der Haltestellen, die in einem Umlauf bedient werden können. Auch fahrerlose Transportsysteme (FTS) setzen zunehmend auf das Routenzugprinzip, wobei das getaktete Fahrkonzept beibehalten wird.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, insb. S. 137–140.

Verwandte Konzepte

• Milkrun, Englischer Begriff für das Routenzug-Prinzip in der Intralogistik.
• Kanban, Signalgesteuertes Nachschubsystem, das den Logistikzug auslöst.
• Just in Time, Lieferprinzip, das durch den getakteten Routenzug unterstützt wird.
• Materialfluss, Ganzheitliche Betrachtung des Materialtransports in der Fertigung.
• Verschwendung, Reduzierung von Transport- und Bestandsverschwendung durch den Logistikzug.
• Karakuri, Mechanische Lösungen an den Haltestellen des Logistikzuges.
• 5S, Ordnungssystem für Supermärkte und Bereitstellflächen.