Was ist "Jidoka"?

Jidoka ist eines der beiden tragenden Prinzipien des Toyota-Produktionssystems, neben Just-in-Time. Der japanische Begriff wird häufig als „Autonomation“ oder „Automatisierung mit menschlichem Verstand“ übersetzt. Im Kern beschreibt Jidoka die Fähigkeit einer Maschine oder eines Prozesses, bei Auftreten einer Abweichung automatisch anzuhalten, damit ein Mensch die Ursache analysieren und beseitigen kann. Dieses Prinzip verhindert die Weiterproduktion fehlerhafter Teile und macht Probleme sofort sichtbar.

Ursprung und Wortspiel

Die Idee von Jidoka geht auf Sakichi Toyoda zurück, den Gründer der Toyoda-Unternehmensgruppe. Sein automatischer Webstuhl, entwickelt Ende des 19. Jahrhunderts, blieb von selbst stehen, sobald ein Faden riss. Dadurch wurde die Produktion fehlerhafter Stoffe verhindert und ein einziger Arbeiter konnte mehrere Webstühle gleichzeitig beaufsichtigen. Taiichi Ohno übertrug dieses Prinzip später auf die gesamte Automobilproduktion bei Toyota.

Im Japanischen verbirgt sich hinter Jidoka ein Wortspiel: Das Wort für gewöhnliche Automatisierung und das für Jidoka werden identisch ausgesprochen, unterscheiden sich aber in einem Schriftzeichen. Während das Standardzeichen „bewegen“ bedeutet, enthält das Jidoka-Zeichen das Symbol für „Mensch“, es beschreibt also eine Maschine, die „nutzvoll arbeitet“ anstatt sich nur zu bewegen (vgl. Furukawa-Caspary 2013, S. 14–17). Ohno betonte, dass eine Maschine, die sich nur bewegt, aber nicht „mitdenkt“, im schlimmsten Fall Hunderte fehlerhafte Teile produziert, bevor der Fehler bemerkt wird.

Die vier Schritte von Jidoka

Die praktische Umsetzung von Jidoka folgt einem vierstufigen Prinzip:

• 1. Abweichung erkennen: Die Maschine oder der Prozess erkennt automatisch eine anomale Bedingung, etwa durch Sensoren, Poka Yoke oder visuelle Kontrollmechanismen.
• 2. Automatisch stoppen: Bei Erkennung der Abweichung hält die Maschine selbstständig an. An manuellen Montagelinien kann der Mitarbeiter die Linie über ein Andon-Signal stoppen.
• 3. Sofortmaßnahme einleiten: Der zuständige Mitarbeiter sichert den Zustand und leitet eine unmittelbare Korrektur ein, damit kein fehlerhaftes Produkt weitergegeben wird (vgl. OJT Solutions 2023, S. 33–41).
• 4. Grundursache beseitigen: Das Team analysiert die Ursache der Abweichung und implementiert eine dauerhafte Gegenmaßnahme, um ein Wiederauftreten zu verhindern.

Bedeutung für das Produktionssystem

Jidoka ermöglicht es, dass ein einzelner Mensch mehrere Maschinen betreuen kann, weil er nur dann eingreifen muss, wenn eine Anlage ein Problem anzeigt und stehen bleibt. Ohno sah darin den Schlüssel zur Produktivitätssteigerung: Nicht die Reduktion der Personenzahl, sondern die Reduktion des Aufwands pro Teil stand im Vordergrund. Die Maschine übernimmt dabei die Rolle eines Wachpostens, der den Menschen sofort informiert, sobald die Bedingungen nicht mehr stimmen.

Im Zusammenspiel mit Just-in-Time bildet Jidoka das Fundament für Built-in Quality: Qualität wird nicht nachträglich geprüft, sondern direkt im Prozess sichergestellt (vgl. OJT Solutions 2023, S. 48–64). Jede Abweichung von den definierten Inputbedingungen führt zum sofortigen Stopp, und damit zur sofortigen Sichtbarkeit des Problems. Erst wenn die Ursache verstanden und beseitigt ist, wird die Produktion fortgesetzt. Diese konsequente Haltung unterscheidet Jidoka grundlegend von herkömmlichen Qualitätssicherungsansätzen, bei denen Fehler oft erst am Ende des Prozesses oder beim Kunden auffallen.

Kerngedanke: Jidoka steht für die Beherrschung des Zusammenspiels von Mensch, Material und Maschine. Der Mensch gestaltet den Prozess so, dass die Maschine jede Abweichung sofort anzeigt, und verschafft sich damit die Möglichkeit, einzugreifen und zu verbessern.

Jidoka in der modernen Produktion

Das Jidoka-Prinzip beschränkt sich nicht auf die klassische Fertigung. In modernen Produktionsumgebungen findet es Anwendung überall dort, wo Prozesse überwacht und bei Abweichungen gestoppt werden müssen. An manuellen Montagelinien ziehen Mitarbeitende an einer Reißleine oder drücken einen Taster, um die Linie anzuhalten, das Andon-System signalisiert dann visuell und akustisch, wo das Problem aufgetreten ist. In automatisierten Anlagen übernehmen Sensoren und Poka-Yoke-Vorrichtungen die Überwachungsfunktion. In beiden Fällen bleibt der Grundsatz derselbe: Der Prozess stoppt, das Problem wird sichtbar, und der Mensch kann eingreifen.

Quellenangaben

OJT Solutions Inc. (2023): Toyotas Fehlerlehre, Von der Kunst, Fehler in Erfolge zu verwandeln. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 33–64.

Furukawa-Caspary, M. (2013): Taiichi Ohno: „reloaded“, Originaltexte neu gelesen: Jidoka, in: YOKOTEN 04/2013, S. 14–17.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 20–21 (Qualitätserhaltung/Null-Fehler-Prinzip im TPM-Kontext).

OJT Solutions Inc. (2017): Toyotas Geheimrezepte für die Mitarbeiterentwicklung. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, CETPM Publishing, Herrieden.

OJT Solutions Inc. (2019): Toyotas Geheimrezepte für die Problemlösung. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden.

May, C. (2014): „Neu-Geburt“ für Mitarbeitende, in: YOKOTEN 04/2014, S. 2.

Verwandte Konzepte

Just-in-Time · Toyota-Produktionssystem · Andon · Poka Yoke · Built-in Quality · Taiichi Ohno · Standardisierte Arbeit · PDCA