Was ist "ABC-Analyse"?

Die ABC-Analyse ist eine Klassifikationsmethode zur Priorisierung von Objekten nach ihrer wirtschaftlichen Bedeutung. Sie basiert auf dem Pareto-Prinzip, wonach ein kleiner Anteil der Elemente häufig den größten Wertbeitrag liefert. Die Methode unterteilt Objekte, etwa Materialien, Produkte oder Kunden, in drei Kategorien: A-Teile mit hoher Bedeutung (ca. 80 % des Wertanteils bei ca. 20 % der Menge), B-Teile mit mittlerer Bedeutung (ca. 15 % des Werts) und C-Teile mit geringer Bedeutung (ca. 5 % des Werts bei der größten Mengenbasis). Die ABC-Analyse schafft damit die Grundlage für eine differenzierte Steuerung und den gezielten Einsatz knapper Ressourcen (vgl. Lux 2017, S. 27).

Grundprinzip und Durchführung

Die Durchführung einer ABC-Analyse folgt einem klar definierten Ablauf. Zunächst wird das Bewertungskriterium festgelegt, typischerweise der Jahresverbrauchswert (Menge multipliziert mit Einzelpreis) oder der Umsatzanteil. Anschließend werden alle Objekte nach diesem Kriterium absteigend sortiert. Für jede Position wird der prozentuale Anteil am Gesamtwert berechnet und kumuliert. Aus der kumulierten Verteilung ergibt sich die Zuordnung zu den drei Klassen.

Die Klassengrenzen sind nicht starr festgelegt, sondern werden an die jeweilige Situation angepasst. Eine gängige Einteilung sieht vor, dass A-Teile die oberen 80 % des kumulierten Werts umfassen, B-Teile die nächsten 15 % und C-Teile die verbleibenden 5 %. In manchen Unternehmen wird auch mit Grenzen von 70/20/10 oder 75/20/5 gearbeitet. Entscheidend ist, dass die Einteilung den spezifischen Gegebenheiten des Unternehmens entspricht und nicht schematisch übernommen wird.

Anwendung in der Materialwirtschaft

In der Materialwirtschaft und im Bestandsmanagement gehört die ABC-Analyse zu den wichtigsten Planungsinstrumenten. Sie ermöglicht eine differenzierte Bestandssteuerung, bei der jede Klasse eine eigene Dispositionsstrategie erhält:

• A-Teile: Wenige Artikel mit hohem Wertanteil erfordern eine intensive Betreuung. Bestellmengen und -zeitpunkte werden sorgfältig geplant, Sicherheitsbestände eng bemessen und Lieferanten regelmäßig bewertet. Häufig erfolgt die Steuerung über Kanban oder bedarfssynchrone Anlieferung.
• B-Teile: Artikel mit mittlerem Wertanteil werden mit angemessenem Aufwand gesteuert. Bestellpunktverfahren mit definierten Mindestbeständen sind hier typisch.
• C-Teile: Eine große Zahl von Artikeln mit geringem Einzelwert. Der Dispositionsaufwand sollte möglichst gering gehalten werden, da er sonst den Materialwert übersteigt. Großzügige Bestellmengen, längere Bestellzyklen oder Konsignationslager sind gängige Lösungen.

Durch diese differenzierte Steuerung wird der Dispositionsaufwand dort konzentriert, wo er den größten wirtschaftlichen Nutzen stiftet. Eine gleichmäßige Behandlung aller Materialien würde dagegen entweder die wertintensiven A-Teile vernachlässigen oder einen unverhältnismäßigen Aufwand für die zahlreichen C-Teile verursachen (vgl. Lux 2017, S. 28).

Erweiterung zur ABC-XYZ-Analyse

In der Praxis wird die ABC-Analyse häufig um eine zweite Dimension erweitert: die Verbrauchsschwankung. Die sogenannte XYZ-Analyse klassifiziert Artikel nach der Regelmäßigkeit ihres Verbrauchs. X-Teile weisen einen konstanten Verbrauch mit geringen Schwankungen auf (Variationskoeffizient unter 10 %), Y-Teile schwanken mäßig (10–50 %) und Z-Teile zeigen einen stark unregelmäßigen oder sporadischen Verbrauch (über 50 %).

Die Kombination beider Analysen ergibt eine Matrix mit neun Feldern, die eine noch differenziertere Steuerung ermöglicht. AX-Teile, hoher Wert bei konstantem Verbrauch, sind ideal für eine bedarfssynchrone Anlieferung im Just-in-Time-Prinzip. CZ-Teile, geringer Wert bei sporadischem Bedarf, sollten mit minimalem Aufwand disponiert werden, etwa über großzügige Rahmenverträge.

ABC-Analyse und Heijunka

Eine besonders wirkungsvolle Anwendung findet die ABC-Analyse im Kontext von Heijunka, der Glättung und Nivellierung der Produktion. Bei Toyota werden Sachnummern anhand einer ABC-Analyse in drei Gruppen eingeteilt: A-Teile (Renner) werden täglich mit Kanban in den Supermarkt produziert, B-Teile (regelmäßige, aber nicht permanente Bedarfe) werden innerhalb fester Zeitfenster eingeplant, und C-Teile (Exoten mit geringem Volumen) werden direkt auftrags­bezogen und möglichst nah am Liefertermin gefertigt (vgl. Furukawa-Caspary 2014, S. 17–18).

Diese Einteilung ermöglicht eine gleichmäßige Auslastung der Fertigung bei gleichzeitig hoher Lieferfähigkeit. Die A-Teile dienen als Puffer: Wenn C-Teile oder Störungen mehr Zeit als geplant beanspruchen, kann über die A-Teile „geatmet“ werden, da der Supermarktbestand kurzfristige Schwankungen ausgleicht. Ohne die ABC-Analyse als Grundlage wäre diese differenzierte Produktionssteuerung nicht möglich.

Weitere Anwendungsfelder

Über die Materialwirtschaft hinaus lässt sich die ABC-Analyse auf zahlreiche weitere Bereiche anwenden:

• Kundenanalyse: Identifikation der umsatzstärksten Kunden (A) für eine priorisierte Betreuung, während C-Kunden standardisiert bedient werden.
• Fehleranalyse: Klassifikation von Fehlerarten nach Häufigkeit oder Schadenskosten zur gezielten Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen im Rahmen des KVP.
• Lieferantenbewertung: Fokussierung der Lieferantenentwicklung auf die wichtigsten Beschaffungsquellen.
• Instandhaltung: Priorisierung der Anlagenwartung nach Kritikalität und Ausfallkosten im Rahmen von TPM.

In allen Fällen dient die ABC-Analyse dem gleichen Zweck: knappe Ressourcen, ob Zeit, Geld oder Aufmerksamkeit, dort zu konzentrieren, wo sie die größte Wirkung entfalten. Dieses Prinzip der differenzierten Ressourcenallokation ist ein Grundpfeiler effizienter Unternehmensführung und deckt sich unmittelbar mit dem Lean-Gedanken der Verschwendungsvermeidung.

Praxistipp: Beginnen Sie mit einer einfachen ABC-Analyse Ihrer Materialien nach Jahresverbrauchswert. Prüfen Sie anschließend, ob Ihre Dispositionsstrategie tatsächlich nach A, B und C differenziert, oder ob alle Teile mit derselben Logik gesteuert werden. Häufig liegt hier ein erhebliches Optimierungspotenzial, das mit überschaubarem Aufwand gehoben werden kann.

Quellenangaben

Lux, J. (2017): Kurzfristige und wirkungsvolle Bestandsoptimierung, Lean-Techniken oder doch lieber Stammdatenoptimierung mit ERP-Systemen?, in: YOKOTEN 02/2017, S. 27–29.

Furukawa-Caspary, M. (2014): Heijunka erhöht Stabilität, Eine solide Basis für Kanban und Just-In-Time schaffen, in: YOKOTEN 04/2014, S. 16–19.

Weiterführende Literatur

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management, Grundlagen und Einführung von TPM, oder wie Sie Operational Excellence erreichen. 6. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• Heijunka, Produktionsglättung auf Basis der ABC-Klassifikation.
• Kanban, Pull-basierte Steuerung, besonders wirksam für A-Teile mit konstantem Verbrauch.
• Just in Time, Bedarfssynchrone Anlieferung für AX-Teile.
• Wertstromdesign, Ergänzende Analysemethode für den Material- und Informationsfluss.
• Verschwendung, Die ABC-Analyse hilft, Verschwendung durch undifferenzierte Steuerung zu vermeiden.
• KVP, Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen nach ABC-Logik.
• CETPM, Kompetenzzentrum an der Hochschule Ansbach für TPM und Lean.