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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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Wie definieren Sie "Autonome Instandhaltung"

Bei der Einführung von TPM wird i.d.R. ein Stufenkonzept verfolgt, bei welchem die autonome Instandhaltung ( Instandhaltung durch den Produzenten selbst), je nach Definition, eine der höchsten Stufen einnimmt. Bei uns ist das die höchste Stufe, die Stufe 6.
Wie weit gehen Sie in ihren Werken in dieser Stufe, welche Instandhaltungsumfänge haben ihre Werker, Maschinenbediener übernommen? Wann ist bei Ihnen die Stufe "Autonome Instandhaltung " erreicht?
Für ein paar Praxisberichte hierzu währe ich dankbar.

Mit freundlichen Grüßen
Thomas Schulz

Hallo Kollegen in Produktion und Instandhaltung,
da bisher noch niemand auf meinen Beitrag zum Thema "autonome Instandhaltung" geantwortet hat möchte ich auf diesem Weg meine Frage noch einmal präzisieren:
Wir befinden uns bei der Einführung von TPM an der Schwelle zur "autonomen Instandhaltung". Die Frage ist nur wie def. wir "autonome Instandhaltung "? Wann betreibt eine Produktionskostenstelle autonome Instandhaltung?
Für Antworten von Forum- Mitglidern, welche diese Stufe bereits erklommen haben, wäre ich sehr dankbar.

Mit freundlichen Grüßen
Thomas Schulz

Hallo Herr Schulz,
autonome Instandhaltung ist sicher ein dehnbarer Begriff.
Meiner Meinung nach ist OSRAM hier führend, was allerdings nicht ausschließlich auf TPM zurückzuführen ist.
Mechanisch gibt es in unseren Fabriken Bereiche, die wirklich ausschließlich von dem Personal der Linien instandgehalten werden.
Für die Elektrische Instandhaltung gilt das in der Regel nicht.
Zu Ihrer Frage: Wenn wir mal vom Ziel her denken, dann hat der Grundgedanke aus meiner Sicht 2 oder 3 wesentliche Aspekte.
1. Wenn Sie Tätigkeiten an Linienpersonal übergeben erhöhen Sie Kenntnis und Identifikation des Linienpersonals.
2. Sie sparen Wegezeit und damit Ausfallzeit.
3. Sie bekommen Instandhaltungskapazität für Verbesserungen frei.
Für den anzustrebenden Zielzustand ist meiner Meinung nach wesentlich, welche Anlagen sie mit welchem Personal betreiben.
Ich habe bisher noch keine allgemeingültige Definition gefunden.
Ein häufiger Ansatz ist, alles geplante (Wartung/inspektion) an das Linienpersonal zu übergeben, und die ungeplanten (Reparatur-)Tätigkeiten den Instandhaltern zu überlassen.
Die Kunst ist dann, durch gezielte Maßnahmen letztere immer mehr in Richtung "Null" zu bringen.
Ich bin gerne bereit, das an konkreten Beispielen zu diskutieren.
Mit freundlichen Grüßen
Holger Frey

Hallo Herr Schulz
Auch bei Zeiss Jena geht der Trend dahin das einfache Wartungsmaßnahmen an das Bedienpersonal übertragen werden.
Reparaturen sind weiterhin von internen Instandhaltern durchzuführen.
Diese haben einen geringeren Stundensatz und sind flexibler.
Außerdem ist durch Mehrmaschinenbedienung der MA an der Maschine nicht verfügbar.
Weiterhin sollte man auch den Arbeitsschutz beachten da viele Tätigkeiten nur durch entsprechendes Fachpersonal durchzuführen sind.

MfG
Harald Stolpmann

Sehr geehrter Herr Schulz,
die sieben Stufen oder Schritte der autonomen Instandhaltung habe ich in einem Dokument beschrieben, dass Sie unter
http://www.cetpm.de/lib.medien/wissenspool.dokumente/8728959.pdf herunterladen können. Vielleicht wird daraus der Charakter der siebten Stufe deutlicher.
Freundliche Grüße
Constantin May

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