Zitat von Jürgen Carocci am 13. Juli 2007, 8:34 Uhr

Hallo

Am besten besorgen sie sich das Buch "Sehen lernen" von Mike Rother. Es gibt auch eine deutsche Ausgabe.
Vertrieben wird das Buch vom Lean Management Institut. Es ist ein sehr gutes, mit praktischen Beispielen gestaltetes Arbeitsbuch.

Mit freundlichen Grüßen

Jürgen Carocci

Zitat von Björn Kreisel am 14. Juli 2007, 2:22 Uhr

Grüezi Herr Mockenhaupt,

mit der Methode haben wir sehr gute Erfahrungen gemacht. Das genannte Buch kann ich nur empfehlen. Des Weiteren benötigt es sicher externe Unterstützung, um neben dem Sollzustand auch die Potenziale hinsichtlich Beständen und Produktivitäten, etc. sauber ermitteln zu können. Da ist das Buch leider nicht hilfreich und selbst viele Berater tun sich schwer, die Potenziale richtig zu bewerten.

Allerdings bringt Ihnen das Werkzeug wenig Hinweise zum Thema TPM. Die Wertstromanalyse ist ein ganzheitliches Werkzeug um die Vorgehensweise und den Soll-Zustand auf dem Weg zu einem schlanken Unternehmen festzulegen. Es geht dabei um den Prozesszusammenhang im Groben. Das Thema TPM ist generell selten an erster Stelle zu sehen, wenn Sie ein Unternehmen verändern wollen. Klar ist TPM spannend und wichtig. Man sollte aber immer die Dinge zuerst machen, die den grössten Effekt bringen. Das kann heißen, dass zunächst im Materialfluss, der Logistik und der Montage möglicherweise viel größere Hebel vorhanden sind. Oder es stellt sich raus, dass Sie ohne PPS in der Produktion viel effektiver arbeiten können, usw... Irgendwann kommen Sie natürlich zum Thema Instandhaltung und dann wird TPM hoch spannend!

Die Vorgehensweise beim Wertstrom ist sehr klar vorgegeben:
1. Ist-Zustand aufnehmen (danach hören schon viele auf)
2. Soll-Zustand entwickeln (mit Werkzeugen eines schlanken Unternehmens)
3. Potenziale ermitteln (lohnt es sich überhaupt?)
4. Umsetzungsschritte planen
5. Umsetzen

Viel Erfolg bei der Umsetzung!

Björn Kreisel
Noventa Consulting AG

PS: Mit TPM meine ich Total Productive Maintenance

Zitat von Prof. Dr. Constantin May am 23. Juli 2007, 19:26 Uhr

Grüß Gott Herr Kreisel,
ich gebe Ihnen völlig recht. Die Wertstromanalyse ist bei bestimmten Fertigungsstrukturen ein sehr hilfreiches Werkzeug, um bestimmte Verschwendungsarten zu bekämpfen. Ich muss jedoch energisch Ihrer Aussage widersprechen, dass TPM selten an erster Stelle zu sehen ist, wenn man ein Unternehmen verändern will. Aus Ihren weiteren Ausführungen schließe ich, dass Sie TPM als "Instandhaltungsthema" sehen - eine Sichtweise, die im deutschsprachigen Raum zwar verbreitet, aber seit mindestens 10 Jahren eigentlich nicht mehr aktuell ist.

Lassen Sie mich dazu folgendes erklären:
TPM, als umfassendes Managementsystem mit seinen acht Säulen, bringt eine Vielzahl von Maßnahmen und "Tricks" mit, wie ein Wandel in der Unternehmenskultur bewirkt werden kann. Fast alle Lean-Implementierungen die ich kenne, waren von Anfang an viel zu sehr auf die Anwendung von Werkzeugen fokussiert. Das hat mittlerweile auch James Womack gemerkt und hat am Lean Enterprise Institute seit Februar 2007 ein dementsprechendes Angebot ("New Lean Seminars Go Beyond Tool Age" - Zitat aus dem Newsletter von James Womack). Am Anfang jeder TPM-Implementierung steht der Aufbau einer Verluststrukturanalyse (16 Verluste) und ein daraus abgeleitetes zielgerichtetes Handeln. Und wenn diese Analyse entsprechende Ergebnisse hat, kann auch mit der Wertstromanalyse begonnen werden. Aus meiner Erfahrung heraus ist das aber in den seltensten Fällen zutreffend.

Wenn man TPM und Lean als zwei konkurrierende Systeme sehen würde (was ich nicht tue, denn beide System haben die gleichen Wurzeln und ein annähernd gleiches Ziel), müsste TPM immer vor Lean kommen, denn TPM stellt zuverlässige Anlagen sicher, ohne die Just-in-Time (im weiteren Sinne) überhaupt nicht möglich ist.

Der "Streit" um das bessere System, sei es TPM, Lean, Six Sigma oder was sonst noch gerade en vogue ist bringt aber niemand weiter. Ein wenig Toleranz gegenüber "anderen" Systemen würde die generelle Akzeptanz für betriebliche Verbesserungssysteme in Deutschland sicherlich verbessern. Lassen Sie uns doch lieber den Unternehmen vermitteln, was mit den genannten betrieblichen Verbesserungsprogrammen möglich ist. Denn wirklich wichtig ist, das Unternehmen mit einem auf sie zugeschnittenen Verbesserungssystem überhaupt beginnen und dafür die konsequente Unterstützung des gesamten Managements haben.

Viele Grüße
Ihr
Constantin May

Zitat von Wolfram W. Heisen am 23. Juli 2007, 20:05 Uhr

Hallo zusammen, ich kann an dieser Stelle Herrn Prof. May nur voll und ganz zustimmen.
Das Wording ist doch zweitrangig, auch wir haben in der Vergangenheit viele Namen für Veränderungsprozesse gehabt, jedoch TPM hat bei allen Beteiligten die grösste gemeinsame Zustimmung gefunden, weil leicht zu vermittel.

Wichtig ist doch nur, dass alle beteiligten und ich meine alle (Top-Down) mit voller Energie bereit sind die notwendigen Veränderungschancen zu erkennen und dann auch gemeinsam an der Umsetztung zu arbeiten.

Man sollte sich nicht auf Nebenkriegsschauplätzen über den Namen des Kindes gedanken machen, sondern sich mit voller Energie den Aufgaben und Inhalten widmen.

Diese Diskussion erinnert mich ein wenig an die Geschichte mit dem Ei und dem Huhn.
Alles was nachhaltig verfolgt und umgesetzt wird hat seine Berechtigung, in diesem Sinne.

Grüsse vom Bodensee

Wolfram Heisen

Zitat von Björn Kreisel am 23. Juli 2007, 22:59 Uhr

Hallo zusammen,

es ging mir nicht darum, zu klären, wie das Kind heisst. Das ist gänzlich egal. Auch wenn ich offen gesagt kein Fan von Six Sigma bin.
Ich habe lediglich die Wertstromanalyse als unabhängiges Analysewerkzeug beschrieben, wie wir sie auch in unserer eigenen Produktion eingesetzt haben. Was danach kommt (die Umsetzung) ist natürlich viel entscheidender!

Meine Aussage, dass TPM nicht an erster Stelle kommt, war auf die Definition "Total Productive Maintenance" bezogen. In dieser Definition bleibe ich bei meiner Aussage, dass die Instandhaltung der Maschinen nur selten an erster Stelle eines Veränderungsprozesses stehen sollte. Sicher ist ein ganzheitlicher Ansatz (egal wie er heisst) an erster Stelle zu sehen.

Wir sind uns denke ich einig dass alle Systeme das Gleiche verfolgen, nämlich ein Unternehmen und seine Prozesse zu
verbessern. Auch wenn die Vorgehensweisen oft stark von einander abweichen.

Wichtig ist mir nur, dass ein System gefunden wird, welches möglichst ganzheitlich die Unternehmensprozesse anpackt.
Da gebe ich Ihnen Recht, dass TPM in Deutschland als reines Instandhaltungsinstrument nicht mehr aktuell ist.
Ein ganzheitlicher Ansatz ist sicher das, was alle Unternehmen benötigen, egal ob er TPM oder Lean Management heisst.

Früher wurden oftmals einzelne Werkzeuge eingesetzt wie z.B. Kanban, 5S, SMED, usw. Danach haben viele Unternehmen
aufgehört. Das hat oft zu einem ganzheitlichen Effekt nahe Null geführt. Die heutigen Systeme wie TPM (Management) oder
Lean Management bieten da natürlich bessere Möglichkeiten. Für mein Verständnis: TPM als ganzheitlicher Ansatz hat zumindest einen leichten Schwerpunkt auf den Anlagen? Oder kann man das nicht sagen?

Die Wertstromanalyse ist aus meiner Sicht ein Instrument, dass ganzheitlich die Prozesse analysiert und festlegt, wo begonnen werden sollte. Aus meiner Erfahrung ergeben sich daraus immer enorme Potenziale. Natürlich ist sie nicht mehr als ein Werkzeug wie z.B. die Verluststrukturanalyse, die sicher auch oft (oder immer?) hohe Potenziale aufzeigt.

Auch Womack ist ein Freund der Wertstromanaylse und beschreibt diese in "Seeing the Whole" oder auch in "Lean Thinking". Für ihn ist sie der Start und das Werkzeug, um vom "Tool Age" wegzukommen und die Prozesse ganzheitlich zu betrachten. Fragt sich nur, ob man mit einem Werkzeug vom "Tool Age" wegkommt ;-)...aber Spass beiseite, die Erfahrung aus der Praxis zeigt, dass es sehr gut funktioniert.

In diesem Sinne: Nichts ist unmöglich, packen wir es an!

Viele Grüsse!

Björn Kreisel

Zitat von Gelöschter Benutzer am 26. Juli 2007, 17:38 Uhr

Hallo Alle zusammen...

Darf ich noch kurz eine Reaktion zum Thema Inhalt oder Definition TPM geben...
Leider wird einen alten Fehler immer wieder wiederholt. Die Übersetzung von ‚TPM’ aus dem Japanisch heißt NICHT ‚Totale Produktive Instandhaltung’, sondern ‚Instandhaltung der Totale Produktivität’, (dass heißt also Instandhaltung einer Verlustfreien Produktion). Ich hoffe dass es damit klar wird dass es sich bei TPM um ganz was anderes handelt als vielmals gedacht wird. Dass ist also wirklich ganz was anderes als ein Instandhaltungskonzept!

Vielleicht muss ich die ganze Historie mahl aufschreiben aber als ich in denn 90’er Jahren in de Staten mit den Leuten van Productivity Press arbeitete (Connie Dyer schrieb die Bücher für Nakajima-san) wurde mir klar dass hier die Basis liegt für dass spätere 6 Sigma und Lean.
Dass ‚rote Buch’ von Nakajima habe ich in den letzten 12 Jahren 4 mahl gelesen und immer wieder las ich ein neues Buch, immer wieder war ich erstaunt dass er schon die Antworten gab bevor ich die Fragen hatte. Ich kann es ihnen nur empfehlen, auch wen es kein leichtes Buch zum lesen ist…!

Wenn sie möchten, kommen sie doch mit uns mit nach Japan; bis jetzt ist Nakajima-San, obwohl schon 85, für uns mehrmals bereit gewesen zu unterrichten aus seiner phänomenale Erfahrung. Wir besuchen hier ‚Zero Defekt’ Fabriken und ab und zu sogar ‚Zero Emission’ Fabriken; hier noch undenkbar, dort schon Realität…

Zitat von Simon Kälberer am 8. Januar 2008, 16:42 Uhr

Hallo zusammen,

Bei der Literaturrecherche für meine Diplomarbeit, die sich speziell mit der Wertstromanalyse im pharmazeutischen Umfeld auseinandersetzt bin ich auf ein weiteres gestoßen.

Value Stream Management - 8 steps to planning and sustaining lean improvements von Don Tapping, Tom Luyster und Tom Shuker.

Diese Buch kann ich wärmstens empfehlen, da es nicht nur die Methodik der Wertstromanalyse detailliert abdeckt, sondern auch den Managementaspekt kurz umreißt.

Viele Grüße aus dem sonnigen Grenzach-Whylen.

Simon