Zitat von Jörg Beuers am 22. April 2005, 16:22 Uhr

Eigentlich ist tatsächlich der Weg zur autonomen Instandhaltung über TPM/Kaizen ein guter erster Schritt hin zu einem über den gesamten Geschäftsprozess rechenden Produktionssystem. Die Kaizen Methodik liefert doch umgehend sehr übersichtliche operationale Werkzeuge, um die Mitarbeiter/-innen mitzureißen. Wichtig ist es an dieser Stelle aus meiner Erfahrung, den Status quo zu ermitteln-wo/wie auch immer- und von hier aus nachweisbar (=messbar) einen wirklichen Verbesserungsprozess aufzusetzen und operationale Verbesserungen aufzuzeigen (Lob und Anerkennung an die erfolgreichen Teams verteilen). Dieser Verbesserungsprozess betrift nicht nur den Produktionsbereich, sondern auch administrative Funktionen/Bereiche. Gerade hier schlummern immense Produktivitätsreserven, wurden diese Bereiche/Funktionen im Zeichen von Lean Production doch häufig aussen vor gelassen.

Zitat von Björn Kreisel am 24. April 2005, 0:46 Uhr

Die ursprüngliche Bedeutung der Abkürzung TPM steht - soweit ich richtig informiert bin - für Total Productive Maintenance. Daher wird TPM auch deutschlandweit damit in Verbindung gebracht. Erst die in den letzten Jahren verstärkt auftretenden Lean-Production-Methoden haben es möglich gemacht, dass TPM heute mehr sein kann. Ob es dann aber Kaizen heißt, oder TPM ist nur eine Frage der Definition. Hauptsache ist doch, dass sich jede Produktion täglich verändern und verbessern muss!

Zitat von Hans-Werner Wenglorz am 25. April 2005, 9:39 Uhr

Beitrag v. 04.04. Herrn Koch zum Begriff TPM: Vielleicht könnte man diese interessante Antwort für alle anderen auch mal ins Deutsche übersetzen?

Zitat von Ulrich Schleuter am 25. April 2005, 13:16 Uhr

Ich habe mich mal an die Übersetzung gewagt und hoffe, dass es einigermaßen Sinngemäß ist.

Nach meiner Erfahrung gibt es 3 Hauptgründe für dieses Missverständnis:
1. Total Productive Maintenance kann leicht (in der Übersetzung als Total Produktive Instandhaltung) als ein Instandhaltungsteil verstanden werden; Maintenance sollte hier eher als "etwas erhalten" übersetzt werden: Die Totale Produktivität der Anlagen erhalten. Natürlich muss man, bevor man einen Zustand erhalten kann, erst dahin kommen... hier kommt dann das zweite Missverständnis:
2. Viele Unternehmen starten die Einführung von TPM mit den 7 Stufen der Autonomen Instandhaltung, der zweiten Säule. Nachdem die meisten Anlagen vor TPM einen Mangel an Zuwendung erfahren haben, taucht nun eine Vielzahl an Instandhaltungsbezogenen Problempunkten auf. Die meisten Unternehmen, die ich kenne, spielen eine längere Zeit mit dieser TPM-Säule herum, was den Eindruck hinterlässt, TPM ist "irgendwas mit Instandhaltung". Es ist nicht ungewöhnlich, dass Unternehmen irgendwann während der Einführung der 7 Stufen damit beginnen, eine weitere Säule einzufügen: Die "Vorbeugende Instandhaltung", welche eine starke Einbindung der Instandhaltungsabteilung benötigt. Wenn es einen Mangel an Verständnis für den wirklichen Sinn von TPM gibt, ist jetzt der Punkt erreicht, wo TPM gewöhnlich seinen Wert verliert, wo es nur noch den Stellenwert des "Programm des Monats" erreicht.
3. Und ja, es ist sicherlich ein "Informationsdefizit"; wenn auch nicht im traditionellen Sinn des Wortes. Es ist nur ein Mangel an wahrem Verständnis. Kann ich einem Außerirdischen erklären, was "Liebe" ist? Ich denke doch. Aber wird er wirklich verstehen, was es heißt, sich zu verlieben, sein Kind zu lieben oder seine Ehefrau zu lieben? Genau das ist die wahre Schwierigkeit mit TPM...Nur wenige verstehen seine tiefere Bedeutung wirklich; es ist nicht ein Programm, bei dem man 7 Säulen einführt und ein paar Schritten folgt. Diese sind nur Richtlinien, wie die 10 Gebote. Um die wirkliche Tragweite und schönen Eigenschaften von TPM unter Anleitung eines guten (sensei) Lehrers zu verstehen, kann es eine beträchtliche Zeit dauern. Mit den Jahren, ich habe Nakajimas Buch über TPM 3mal gelesen, und immer wieder habe ich neue Einsichten gewonnen...Antworten kommen immer nur, wenn du eine Frage hast!