Hallo Zusammen
ich schreibe aktuell meine Diplomarbeit und soll Aufbauend auf einer Wertstromanalyse in einer Nockenwellenfertigung (22 Varianten) Kanban einführen um damit die Produktion zu steuern-/glätten. Versuche mein Anliegen gegliedert und so ausführlich wie möglich wiederzugeben.
[b]Problemstellung[/b]
Einteilen lässt sich die Produktion in drei Bereiche:
1. [u]Weichbearbeitung (verkettete vollautomatische Dreh- und Fräsmaschine)[/u]
- Wellen werden manuell in Ladungsträger gelegt und über ein FIFO Band am Härteofen angeliefert
2. [u]Durchlauf-Einsatzhärteofen (DLZ ca. 3 Tage)[/u]
- Automatische Abstapelung in Ladungsträger und Ablage in Zwischenpuffer
3. [u]Hartbearbeitung[/u] (2 Anlagen für Lagerschleifen, 3 Anlagen für Nockenschleifen (Bearbeitungszeit ca. 40% höher als beim Lagerschleifen), Waschen, Qualitätskontrolle - alle werden einzeln manuell beladen. Verkettung nicht möglich)
- manuelle Ablage in Ladungsträger und Fertigwarenlager aus welchem die Motorenmontage Just in Sequence die benötigten Nockenwellen je nach Kundennachfrage entnimmt. Unser Bereich bekommt von der Montage 24 Stunden vorher das Produktionsprogramm des Folgetages mitgeteilt.
[b]Ziel:[/b]
Idee ist 2 Kanbankreise (Signal-Kanban zur Planung von Losprozessen) einzuführen mit insgesamt 2 Supermärkten. K-Kreis 1 ist die Hartbearbeitung, welche vom Supermarkt für das Montageband gesteuert wird und sich selbst aus dem Supermarkt nach dem Härteofen bedient. K-Kreis 2 ist die Weichbearbeitung und Härten. Gesteuert wird deren Produktion über den Supermarkt vor der Hartbearbeitung.
[b]Fragen:[/b]
1. [u]Bildung der Produktfamilien zur Wertstromanalyse:[/u]
Es bestehen 4 und 6 Zylinder (unterschiedlich lange Bearbeitungszeiten und zwischen 4 und 6 Zylindern erhöhter Rüstaufwand). Zudem existieren Wellen für Nebenantriebe. Wellen mit Nebenantrieben können beim Lagerschleifen nur auf einer der zwei Maschinen gefertigt werden. Prozentual gesehen, machen Nebenantriebe jedoch nur 11% des Produktionsvolumens aus.
Aus Sicht des Wertstroms, würde ich in Nebenantriebe und „normale“ Wellen unterteilen. Da somit alle Varianten einer Familie genau dieselben Anlagen belegen.
Aus Sicht der Rüst- und Bearbeitungszeiten würde ich nach die Produktfamilien nach 4 und 6 Zylinder bilden.
2. [u]Berechnung der Produktionslosgröße mit Hilfe von EPEI[/u]
ABC- Analyse ergibt, dass 3 A- und 3 B-Teile in Summe 86% des Produktionsvolumens ausmachen.
Wenn ich nun den EPEI zur Losgrößenberechnung verwenden will (vgl. Erlach „Wertstromdesign“), wird mein EPEI und damit meine Losgrößen überproportional groß, wenn ich die C-Teile berücksichtige (je C-Teil (16 Stück) ca. Rüstzeiten von 90-120 min, bei einem täglichen gemittelten Bedarf von kleiner 1 Welle). Würde daher alle C-Teile zusammenfassen und als eine Variante in der Berechnung berücksichtigen. Ist dies möglich/sinnvoll?
Vorweg stellt sich natürlich die Frage, auf Basis welches Prozessschrittes (Lager- oder Nockenschleifen) ich den EPEI berechnen soll? Würde hier den Engpassprozessschritt nehmen (Nockenschleifen) und für Bearbeitungs- und Rüstzeiten ein Mittel der drei Anlagen verwenden.
3. [u]Erfassen der Wiederbeschaffungszeit zur Supermarktdimensionierung[/u]
Mein größtes Problem ist jedoch die Berechnung der täglichen Kapazität und vor allem der Wiederbeschaffungszeit eines Ladungsträgers im Hartbearbeitungsprozess.
Von 2 Lagerschleifmaschinen gehen die Wellen in Losgrößen von mindestens einem Ladungsträger weiter an die 3 Nockenschleifmaschinen. Ein Ladungsträger wird immer auf einer Anlage komplett bearbeitet. Zudem soll eine Variante nicht gleichzeitig 2 Lager- bzw Nockenschleifmaschinen belegen.
Soll ich hier Durchschnittswerte der Bearbeitungszeiten der Maschinen bilden, um die Wiederbeschaffungszeit zu berechnen, dasselbe gilt für die Rüstzeiten… oder wie bilde ich so etwas ab?
Zudem besteht aktuell aufgrund der schwachen Nachfrage eine Mehrmaschinenbedienung (1 Bediener fürs Lager-, 1 Bediener fürs Nockenschleifen) wodurch die tatsächliche Prozesszeit extrem schwankt. Des weiteren erschweren Kurzarbeit, Überstundenabbau und somit nie voll besetzte Schichten und extreme Schwankungen der Nachfrageprognose von Monat zu Monat die Kalkulation des täglich möglichen bzw. benötigten Outputs.
Ehrlich gesagt, bin ich ratlos, wie ich all diese Faktoren in der Berechnung abbilden soll. Im Prinzip nur über einen sehr hohen Sicherheitsbestand im Supermarkt zu berücksichtigen um diese Unsicherheiten abzufangen, oder?
--------------------
Das sind nun einige Fragen und viel zu lesen. Ich hoffe ich habe mich verständlich ausgedrückt. Würde mich über Hilfe sehr freuen. Habe nun unzählige Literatur gelesen (Produktionssysteme glätten, Wertstromdesign, Kontinuierliche Fließfertigung organisieren, Sehen lernen, Schlanker Materialfluss, Kanban Poket Power etc) aber auf diese praxisbezogenen Fragen keine Antworten gefunden. Die Literaturbeispiele sind doch meist sehr simpel und somit nur ansatzweise eine Hilfestellung.
Mit freundlichen Grüßen
Andreas
Hallo Zusammen
ich schreibe aktuell meine Diplomarbeit und soll Aufbauend auf einer Wertstromanalyse in einer Nockenwellenfertigung (22 Varianten) Kanban einführen um damit die Produktion zu steuern-/glätten. Versuche mein Anliegen gegliedert und so ausführlich wie möglich wiederzugeben.
[b]Problemstellung[/b]
Einteilen lässt sich die Produktion in drei Bereiche:
1. [u]Weichbearbeitung (verkettete vollautomatische Dreh- und Fräsmaschine)[/u]
- Wellen werden manuell in Ladungsträger gelegt und über ein FIFO Band am Härteofen angeliefert
2. [u]Durchlauf-Einsatzhärteofen (DLZ ca. 3 Tage)[/u]
- Automatische Abstapelung in Ladungsträger und Ablage in Zwischenpuffer
3. [u]Hartbearbeitung[/u] (2 Anlagen für Lagerschleifen, 3 Anlagen für Nockenschleifen (Bearbeitungszeit ca. 40% höher als beim Lagerschleifen), Waschen, Qualitätskontrolle - alle werden einzeln manuell beladen. Verkettung nicht möglich)
- manuelle Ablage in Ladungsträger und Fertigwarenlager aus welchem die Motorenmontage Just in Sequence die benötigten Nockenwellen je nach Kundennachfrage entnimmt. Unser Bereich bekommt von der Montage 24 Stunden vorher das Produktionsprogramm des Folgetages mitgeteilt.
[b]Ziel:[/b]
Idee ist 2 Kanbankreise (Signal-Kanban zur Planung von Losprozessen) einzuführen mit insgesamt 2 Supermärkten. K-Kreis 1 ist die Hartbearbeitung, welche vom Supermarkt für das Montageband gesteuert wird und sich selbst aus dem Supermarkt nach dem Härteofen bedient. K-Kreis 2 ist die Weichbearbeitung und Härten. Gesteuert wird deren Produktion über den Supermarkt vor der Hartbearbeitung.
[b]Fragen:[/b]
1. [u]Bildung der Produktfamilien zur Wertstromanalyse:[/u]
Es bestehen 4 und 6 Zylinder (unterschiedlich lange Bearbeitungszeiten und zwischen 4 und 6 Zylindern erhöhter Rüstaufwand). Zudem existieren Wellen für Nebenantriebe. Wellen mit Nebenantrieben können beim Lagerschleifen nur auf einer der zwei Maschinen gefertigt werden. Prozentual gesehen, machen Nebenantriebe jedoch nur 11% des Produktionsvolumens aus.
Aus Sicht des Wertstroms, würde ich in Nebenantriebe und „normale“ Wellen unterteilen. Da somit alle Varianten einer Familie genau dieselben Anlagen belegen.
Aus Sicht der Rüst- und Bearbeitungszeiten würde ich nach die Produktfamilien nach 4 und 6 Zylinder bilden.
2. [u]Berechnung der Produktionslosgröße mit Hilfe von EPEI[/u]
ABC- Analyse ergibt, dass 3 A- und 3 B-Teile in Summe 86% des Produktionsvolumens ausmachen.
Wenn ich nun den EPEI zur Losgrößenberechnung verwenden will (vgl. Erlach „Wertstromdesign“), wird mein EPEI und damit meine Losgrößen überproportional groß, wenn ich die C-Teile berücksichtige (je C-Teil (16 Stück) ca. Rüstzeiten von 90-120 min, bei einem täglichen gemittelten Bedarf von kleiner 1 Welle). Würde daher alle C-Teile zusammenfassen und als eine Variante in der Berechnung berücksichtigen. Ist dies möglich/sinnvoll?
Vorweg stellt sich natürlich die Frage, auf Basis welches Prozessschrittes (Lager- oder Nockenschleifen) ich den EPEI berechnen soll? Würde hier den Engpassprozessschritt nehmen (Nockenschleifen) und für Bearbeitungs- und Rüstzeiten ein Mittel der drei Anlagen verwenden.
3. [u]Erfassen der Wiederbeschaffungszeit zur Supermarktdimensionierung[/u]
Mein größtes Problem ist jedoch die Berechnung der täglichen Kapazität und vor allem der Wiederbeschaffungszeit eines Ladungsträgers im Hartbearbeitungsprozess.
Von 2 Lagerschleifmaschinen gehen die Wellen in Losgrößen von mindestens einem Ladungsträger weiter an die 3 Nockenschleifmaschinen. Ein Ladungsträger wird immer auf einer Anlage komplett bearbeitet. Zudem soll eine Variante nicht gleichzeitig 2 Lager- bzw Nockenschleifmaschinen belegen.
Soll ich hier Durchschnittswerte der Bearbeitungszeiten der Maschinen bilden, um die Wiederbeschaffungszeit zu berechnen, dasselbe gilt für die Rüstzeiten… oder wie bilde ich so etwas ab?
Zudem besteht aktuell aufgrund der schwachen Nachfrage eine Mehrmaschinenbedienung (1 Bediener fürs Lager-, 1 Bediener fürs Nockenschleifen) wodurch die tatsächliche Prozesszeit extrem schwankt. Des weiteren erschweren Kurzarbeit, Überstundenabbau und somit nie voll besetzte Schichten und extreme Schwankungen der Nachfrageprognose von Monat zu Monat die Kalkulation des täglich möglichen bzw. benötigten Outputs.
Ehrlich gesagt, bin ich ratlos, wie ich all diese Faktoren in der Berechnung abbilden soll. Im Prinzip nur über einen sehr hohen Sicherheitsbestand im Supermarkt zu berücksichtigen um diese Unsicherheiten abzufangen, oder?
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Das sind nun einige Fragen und viel zu lesen. Ich hoffe ich habe mich verständlich ausgedrückt. Würde mich über Hilfe sehr freuen. Habe nun unzählige Literatur gelesen (Produktionssysteme glätten, Wertstromdesign, Kontinuierliche Fließfertigung organisieren, Sehen lernen, Schlanker Materialfluss, Kanban Poket Power etc) aber auf diese praxisbezogenen Fragen keine Antworten gefunden. Die Literaturbeispiele sind doch meist sehr simpel und somit nur ansatzweise eine Hilfestellung.
Mit freundlichen Grüßen
Andreas
