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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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TPM / Instandhaltungsmanagement

Hier geht es um die produktivitätsorientierte Instandhaltung zur Steigerung der Maschinen- und Anlageneffektivität unter Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter/Werker. Autonome und geplante Instandhaltung sind die zentralen Themen dieses Kompetenzbereichs.

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Führungskompetenz

Heutzutage ist Führung gefragt, die Anpassungsfähigkeit und Kreativität systematisch weiterentwickelt - Führung die Freiraum gibt, die inspiriert, die Selbstmotivation ermöglicht und Menschen befähigt, über sich hinaus zu wachsen. In diesem Kompetenzbereich finden Sie dazu die passenden Seminare.

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Persönliche Entwicklung

Persönliche Fähigkeiten wie z. B. Kommunikationskompetenz, Projektmanagementkompetenz und Coaching-Kompetenz sind wichtige Bausteine, um in der veränderten Geschäftswelt beruflich erfolgreich zu sein. Die Seminare in diesem Kompetenzbereich helfen Ihnen, sich zielgerichtet weiterzuentwickeln.

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OEE Problematik bzgl. Produktionsline

Hallo liebe TPM-Community,

ich bin Student an der Universität des Saarlandes und schreibe zur Zeit meine Diplomarbeit über das Themengebiet TPM. Hierzu nehme ich praktischen Bezug in einem Unternehmen. Ich habe mich zur Datenerfassung zunächst einmal mit der Kennzahl OEE beschäftigt, allerdings treffe ich zur Einführung der OEE-Kennzahl auf mehrere Probleme:
Die Montageebene (Pilotebene), die ich für die Einführung von TPM im Unternehmen betrachte, ist durch Produktionslinien gekennzeichnet. Größere Anlagen existieren nur vereinzelt, so dass in der Produktionslinie mit mechanischen und elektrischen Pressen, Ritzprägen (Laserbeschriftungsmaschinen), Handarbeitsplätzen und elektrischen Prüfanlagen gearbeitet wird. Da bei diesen Ein-Mann-Produktionslinien nicht jede einzelne "Maschine" durchgängig bedient wird, stellt sich mir die Frage, wie ich die OEE-Kennzahl einführen (und messen) soll. Die zweite Problematik ist, dass in dieser Linie nicht nur ein Produkt, sondern mehrere Produkte mit verschiedenen Linien-Taktzeiten hergestellt werden.

Wenn ich die OEE-Kennzahl auf die komplette Linie beziehen würde, wird meiner Vorstellung nach die Aussagekraft dieser Kennzahl geschwächt, da mehrere kleine Maschinen / Anlagen unter einem Hut gefasst werden. Sind meine Bedenken hierzu gerechtfertigt oder kann man OEE auch auf ganze Produktionslinien anwenden? Wie ist dies zu realisieren?
Gibt es noch ein paar andere interessante Kennzahlen, die für die Einführung von TPM von größerer Relevanz sind?

Ich hoffe Sie können mir ein paar gute Ansätze zur Lösung dieser Problematik geben. Vielen Dank.

Mit freundlichen Grüßen,
Nader Attia.

Hallo Herr Attia,

die OEE-Kennzahl wird nach Maschine/Anlage berechnet. Sie gibt den "Wirkungsgrad" der Anlage an WENN sie in Betrieb ist, und auch nur dann. Alles unter einem Hut fassen wuerde in meinen Augen also keinen Sinn machen.
Die Kennzahl ist Produktunabhaengig, wie o. angegeben ist diese Anlagenbezogen. Da, wie Sie schreiben verschiedene Produkte auf der Anlage laufen, muessen also auch verschiedene Ziele,bzw. Standards definiert werden, denn nicht jedes Produkt benoetigt zur Fertigung die gleiche Zeit.
Folgende Kennzahlen sind meines erachtens sinvoll :
TEEP (Total Effective Equipment Productivity) --> Bei dieser Kennzahl wird die Auslastung der Anlage beruecksichtigt
OEE (Overall Equipment Effectiveness) --> Gibt den "Wirkungsgrad" der Anlage an waehrend sie produziert
Evtl. macht es noch Sinn die NEE miteinzubeziehen um den technischen Zustand der Anlage zu integrieren.
Ich hoffe ich konnte ein wenig helfen
Freundliche Gruesse
Michael Schroeter

Hallo Michael Schroeter,

ich bin wirklich begeistert wie schnell man hier Antworten auf Problemstellungen erhält. An dieser Stelle: Vielen lieben Dank für Ihre Bemühungen!

Ich müsste also jede noch so kleine "Maschine bzw. Anlage" in der Produktionslinie mit einer OEE-Kennzahl versehen. Damit kristallisiert sich für mich ein weiteres Problem heraus, was ich im Folgenden kurz erläutern möchte:
Die Pressmaschinen, die Handarbeitsplätze oder auch die elektrischen Prüfanlagen sind logischerweise durch den Ein-Mann-Linienproduktionsprozess nie durchgehend, sondern im Wechsel besetzt. Auf den Verfügbarkeitskeitsgrad bezogen, würde das für eine 8 Stunden Schicht heißen, dass ich eine mögliche Produktionszeit von 480 min habe, meine tatsächliche Produktionszeit aber wegen der Wechselbesetzung der "Anlagen" gerade mal ca. 60 min beträgt. Dann hätte ich folglich gerade mal einen Verfügbarkeitsgrad von 12,5 % (= 60 / 480). Analog hätte ich zu allen anderen "Anlagen" in der Produktionslinie auch einen vergleichbar kleinen Verfügbarkeitsgrad. Die resultierende OEE-Werte der verschiedenen Plätze / Anlagen wären somit relativ klein.
Macht es Sinn überall einen kleinen OEE-Wert zu haben? Ich habe gelesen, dass ein guter OEE-Wert so bei ca. 85 % liegen würde. Auch der Aufwand der Dokumentation für die OEE-Werte der Anlagen in nur einen Linie wäre schon erheblich. Sollte man dies in Kauf nehmen?

Gibt es noch andere Ideen, Rat- oder Vorschläge für die Einführung und Umsetzung der OEE-Kennzahl (oder auch für andere Kennzahlen), um die Effektivität der TPM-Maßnahmen zu verdeutlichen bzw. zu visualisieren?

Würde mich über zahlreiche Antworten sehr freuen. Vielen Dank!

Mit besten Grüßen,
Nader Attia.

Hallo Herr Attia,

Der Aufwand für jeden Arbeitsplatz in der Linie eine OEE zu berechnen erscheint mir in der Phase doch recht hoch.

Ich schlage vor, am Ende der Linie aufzuschreiben, wenn keine Produkte in dem geplanten Takt dort mehr ankommen.

Für diese Zeiten (Verluste) sollten Sie die Art des Verlustes ("technischer Defekt", "Material fehlt" ...) und den Verlustort, also die den Verlust verursachende Maschine in der Linie erfassen. Dies kann nur der Mensch zu der Zeit wo es passiert, also die Werker, kein Computer.

Sie können dann die TEEP,OEE,NEE .. für die Linie berechnen, haben aber eine ABC-Analyse der Anlagen, die am meisten Verluste verursachen und natürlich welcher Art die waren.

Mit dieser Information können Sie dann ggf. an einzelnen Maschinen eine eigene Erfassung starten. Ist keine (eigentlich erforderliche) Wertdstromanalyse aber gerade am Anfang hilfreich.

Klar ist, dass bei meinem Vorschlag nur die Verluste erfasst und sichtbar werden, welche nicht durch Puffer in der Linie abgedeckt werden.

Diese Vorgehensweise funktioniert natürlich nicht immer, kommt darauf an, was Sie unter "Linie" verstehen.

Wenn Sie Fragen haben, können Sie mich auch gerne anrufen.
Viel Erfolg.

Hallo Herr Attia

Bitte erlauben Sie mir einen Schritt zurückzutreten.
Was wollen wir mit TPM erreichen?
1. Unsere Maschinen sollen immer dann uneingeschränkt einsatzfähig sein, wenn wir sie brauchen.
2. Als Gegenleistung führen wir an den Maschinen geplante Wartungsarbeiten durch.
Die Konsequenz daraus muss sein, dass wir nahezu keine ungeplanten Störungsbehebungs- und Reparatur-Arbeiten durchzuführen haben.
Warum also nicht die Anzahl von ungeplanten Störungen messen und zusätzlich
die Stundenleistung von ungeplanten Störungsbehebungs- und Reparatur-Aktivitäten ins Verhältnis zu den geplanten Aktivitäten setzen?
Ich hoffe in Ihrem Unternehmen sind bereits Grundlagen vorhanden, um diese Kennzahlen zu verfolgen. Unsere Energien müssen in die Verbesserungsprozesse fließen und nur zu einem geringen Teil für die Erfassung und Verfolgung der Kennzahlen verbraucht werden.
Viel Erfolg
Reiner Henkelmann