Weiterbildung
Mit Seminaren und Workshops vermitteln wir Wissen und bauen Ihre Kompetenzen aus.
Vernetzung
Unsere Events bieten den passenden Rahmen zum Ausbau Ihres Netzwerks.
Umsetzung
Wir machen Ihre Verbesserungsinitiative erfolgreich durch Assessment, Projektmanagement und Coaching.
Unterstützung
Fachbücher aus dem Deutschen Management Verlag und Praxishilfen helfen im betrieblichen Alltag.
Als renommiertes Institut an der Hochschule Ansbach fördern wir Ihre Entwicklung und machen Sie und Ihr Unternehmen fit für die Zukunft.
Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.
ZurückHier geht es um die produktivitätsorientierte Instandhaltung zur Steigerung der Maschinen- und Anlageneffektivität unter Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter/Werker. Autonome und geplante Instandhaltung sind die zentralen Themen dieses Kompetenzbereichs.
ZurückOptimierung von Produktion und Administration entlang des gesamten Wertstroms mit dem Ziel, den Kundennutzen zu maximieren und Verschwendung zu minimieren. Zentral sind dabei das Fluss- und das Pull-Prinzip sowie das Streben nach Perfektion.
ZurückIn diesem Kompetenzbereich geht es darum, eine optimale Qualität sicherzustellen, um die Kundenzufriedenheit zu erhalten und zu steigern. Six Sigma ist dafür eine bewährte Methode. Weiterhin finden Sie hier Seminare zu den vielfältigen Themen der Qualitätssicherung.
ZurückHeutzutage ist Führung gefragt, die Anpassungsfähigkeit und Kreativität systematisch weiterentwickelt - Führung die Freiraum gibt, die inspiriert, die Selbstmotivation ermöglicht und Menschen befähigt, über sich hinaus zu wachsen. In diesem Kompetenzbereich finden Sie dazu die passenden Seminare.
ZurückKünstliche Intelligenz (KI) transformiert Branchen, revolutioniert Arbeitsweisen und schafft völlig neue Geschäftsmodelle. Mit unserem Weiterbildungsprogramm rüsten wir Sie mit dem notwendigen Wissen und den Werkzeugen aus, um die digitale Transformation in Ihrem Unternehmen erfolgreich zu gestalten.
ZurückZitat von Maik Rieß am 10. Januar 2017, 11:50 UhrHallo liebe Kolleginnen und Kollegen,
eventuell ist ein Arbeitspsychologe o.ä. unter Ihnen, der zu folgender Situation eine Idee hat:Ein Mitarbeiter an Verpackungs- und Versandplätzen druckt Versandetiketten aus SAP für das Paket aus, das er gerade versandfertig macht. Anschließend legt er das Paket in den Übergabewagen des entsprechenden Spediteurs.
Leider sehen sich 3 Versandetiketten sehr ähnlich, weshalb es zu Verwechslungen kommen kann und die Pakete in einem falschen Übergabewagen landen, wenn die Mitarbeiter nicht 100% genau auf das Etikett schauen. Es ist zwar nur ein sehr geringer Anteil an Verwechslungen, der aber dennoch bestmöglich abgestellt werden soll. Häufig geschehen die Verwechslungen natürlich wenn hoher Zeitdruck oder Arbeitsanfall da ist oder besonders viele Pakete von Spediteur A nach einander kommen.
Rahmenbedingungen:
- Spediteur A hat einen Anteil von 70-80% aller Pakete, der Rest verteilt sich auf Spediteur B und C.
- Die Etiketten sind vorgegeben und können optisch nicht angepasst werden.Da eine technische Lösung so gut wie unpraktikabel ist stellt sich mir die Frage, ob es einen arbeitspsychologischen Trick gibt, der den Mitarbeitern einen zusätzlichen Trigger gibt, dass es sich beim aktuellen Paket um einen Sonderfall handelt?
Herzlichen Dank für Ideen,
Maik Rieß
Hallo liebe Kolleginnen und Kollegen,
eventuell ist ein Arbeitspsychologe o.ä. unter Ihnen, der zu folgender Situation eine Idee hat:
Ein Mitarbeiter an Verpackungs- und Versandplätzen druckt Versandetiketten aus SAP für das Paket aus, das er gerade versandfertig macht. Anschließend legt er das Paket in den Übergabewagen des entsprechenden Spediteurs.
Leider sehen sich 3 Versandetiketten sehr ähnlich, weshalb es zu Verwechslungen kommen kann und die Pakete in einem falschen Übergabewagen landen, wenn die Mitarbeiter nicht 100% genau auf das Etikett schauen. Es ist zwar nur ein sehr geringer Anteil an Verwechslungen, der aber dennoch bestmöglich abgestellt werden soll. Häufig geschehen die Verwechslungen natürlich wenn hoher Zeitdruck oder Arbeitsanfall da ist oder besonders viele Pakete von Spediteur A nach einander kommen.
Rahmenbedingungen:
- Spediteur A hat einen Anteil von 70-80% aller Pakete, der Rest verteilt sich auf Spediteur B und C.
- Die Etiketten sind vorgegeben und können optisch nicht angepasst werden.
Da eine technische Lösung so gut wie unpraktikabel ist stellt sich mir die Frage, ob es einen arbeitspsychologischen Trick gibt, der den Mitarbeitern einen zusätzlichen Trigger gibt, dass es sich beim aktuellen Paket um einen Sonderfall handelt?
Herzlichen Dank für Ideen,
Maik Rieß
Zitat von Luzian Friedrich am 11. Januar 2017, 9:00 UhrHallo Herr Rieß,
wäre es denn nicht möglich "Poka Yoke" bei den Etiketten zu betreiben, also z.B. das Layout so zu ändern, dass man es eindeutig dem Spediteur A, B und C zuordenen kann? Z. B. den Strichcode klar sichtbar unterschiedlich positionieren?!
Zu Arbeitspsychologie würde mir (sofern es sich um wirklich oft wiederholende Prozesse / Tätigkeiten handelt) nur die Konditionierung einfallen. Vielleicht könnte man auch mit Farben arbeiten (grüne Lampe = A, rote = B, gelbe = C).
Ich hoffe, ich konnte helfen...
Beste Grüße
L Friedrich
Hallo Herr Rieß,
wäre es denn nicht möglich "Poka Yoke" bei den Etiketten zu betreiben, also z.B. das Layout so zu ändern, dass man es eindeutig dem Spediteur A, B und C zuordenen kann? Z. B. den Strichcode klar sichtbar unterschiedlich positionieren?!
Zu Arbeitspsychologie würde mir (sofern es sich um wirklich oft wiederholende Prozesse / Tätigkeiten handelt) nur die Konditionierung einfallen. Vielleicht könnte man auch mit Farben arbeiten (grüne Lampe = A, rote = B, gelbe = C).
Ich hoffe, ich konnte helfen...
Beste Grüße
L Friedrich
Zitat von Dieter Stößel am 11. Januar 2017, 9:19 UhrHallo Herr Rieß,
dazu fallen mit drei Dinge ein:
Visuell arbeiten, z. B. am Drucker einen dicken roten Eding hinhängen mit der klaren Aufforderung, z. B. durch ein Schild, die Sonderaufträge mit einem "S" zu kennzeichen. Unterbricht zwar künstlich den Arbeitablauf und verlangsamt diesen etwas, ist aber notwendig, um die Fehler weiter zu reduzieren. Dann mit den Kollgen mal ausprobieren, ob das hilft.
Anderer oder ergänzender Weg wäre es, den Kollegen die Auswirkungen des Fehlers zu verdeutlichen und sie dafür zu sensibillisieren.
Und zuletzt haben diese selbst bestimmt auch gute Ideen, wie eine Lösung aussehen könnte. Also einbeziehen.
Eine Poka-Yoka-Idee habe ich leider nicht. ;-)
Viele Grüße
Dieter Stößel
Hallo Herr Rieß,
dazu fallen mit drei Dinge ein:
Visuell arbeiten, z. B. am Drucker einen dicken roten Eding hinhängen mit der klaren Aufforderung, z. B. durch ein Schild, die Sonderaufträge mit einem "S" zu kennzeichen. Unterbricht zwar künstlich den Arbeitablauf und verlangsamt diesen etwas, ist aber notwendig, um die Fehler weiter zu reduzieren. Dann mit den Kollgen mal ausprobieren, ob das hilft.
Anderer oder ergänzender Weg wäre es, den Kollegen die Auswirkungen des Fehlers zu verdeutlichen und sie dafür zu sensibillisieren.
Und zuletzt haben diese selbst bestimmt auch gute Ideen, wie eine Lösung aussehen könnte. Also einbeziehen.
Eine Poka-Yoka-Idee habe ich leider nicht. ;-)
Viele Grüße
Dieter Stößel
Zitat von Mari Furukawa-Caspary am 11. Januar 2017, 9:27 UhrHallo,
ich kann nur erzählen, wie japanische Führungskräfte in dieser Situation - sofern sie "lean" bewandert sind - auf diese Situation reagieren:
Die Fixierung des Mitarbeiters weg vom "ich muss funktionieren und aufhören Fehler zu machen" auflösen.
Häufig denken auch die Führungskräfte, dass der Mitarbeiter dazu da sei, keine Fehler zu machen.Umgekehrt wird aber ein Schuh draus.
Der Mitarbeiter muss darüber nachdenken, wie kann ich mir das so einrichten, dass ich das, was ich nicht übersehen will, auch wirklich nicht übersehe?
Eine beliebte Gewohnheit (weit verbreitet) ist das sogenannte "Yubisashi" - das ist das, was die Piloten vor dem Abflug im Cockpit machen. Einfach auf das, was wichtig ist, mit dem Zeigefinger draufzeigen, laut aufsagen, was man checkt.
Macht man auch, wenn man aus dem Haus geht: "Herd, Bügeleisen, Dachfenster, Klofenster" zum Beispiel.
Es geht darum, sich die Zeit zu nehmen, die man braucht, um etwas ordentlich zu machen, und sich immer bewusst zu machen, worauf es ankommt.
Die entscheidende Zeile des Etiketts aufsagen, und dann erst auf den Wagen legen - zum Beispiel.
Bin mir ziemlich sicher, dass dann die Fehler kaum noch vorkommen.LG
Mari Furukawa-Caspary
Hallo,
ich kann nur erzählen, wie japanische Führungskräfte in dieser Situation - sofern sie "lean" bewandert sind - auf diese Situation reagieren:
Die Fixierung des Mitarbeiters weg vom "ich muss funktionieren und aufhören Fehler zu machen" auflösen.
Häufig denken auch die Führungskräfte, dass der Mitarbeiter dazu da sei, keine Fehler zu machen.
Umgekehrt wird aber ein Schuh draus.
Der Mitarbeiter muss darüber nachdenken, wie kann ich mir das so einrichten, dass ich das, was ich nicht übersehen will, auch wirklich nicht übersehe?
Eine beliebte Gewohnheit (weit verbreitet) ist das sogenannte "Yubisashi" - das ist das, was die Piloten vor dem Abflug im Cockpit machen. Einfach auf das, was wichtig ist, mit dem Zeigefinger draufzeigen, laut aufsagen, was man checkt.
Macht man auch, wenn man aus dem Haus geht: "Herd, Bügeleisen, Dachfenster, Klofenster" zum Beispiel.
Es geht darum, sich die Zeit zu nehmen, die man braucht, um etwas ordentlich zu machen, und sich immer bewusst zu machen, worauf es ankommt.
Die entscheidende Zeile des Etiketts aufsagen, und dann erst auf den Wagen legen - zum Beispiel.
Bin mir ziemlich sicher, dass dann die Fehler kaum noch vorkommen.
LG
Mari Furukawa-Caspary
Zitat von Knut Hans Kaiser am 11. Januar 2017, 9:54 UhrGuten Tag Herr Rieß,
mir würde folgendes dazu einfallen:
- örtliche Trennung: Etiketten für Sonderfälle werden auf anderen Drucker ausgedruckt (vllt. können auch die Wagen für die Spediteure B und C dort platziert werden
- zusätzliches "Deckblatt"-Etikett mit Ausrufezeichen o.ä., dass dann weggeworfen wird
VG Knut Kaiser
Guten Tag Herr Rieß,
mir würde folgendes dazu einfallen:
- örtliche Trennung: Etiketten für Sonderfälle werden auf anderen Drucker ausgedruckt (vllt. können auch die Wagen für die Spediteure B und C dort platziert werden
- zusätzliches "Deckblatt"-Etikett mit Ausrufezeichen o.ä., dass dann weggeworfen wird
VG Knut Kaiser
Zitat von Florian Will am 15. Januar 2017, 12:18 UhrHallo Herr Reiß,
den Ansatz von Hern Friedrich möchte ich gerne aufnehmen und ergänzen.
Da es sich wohl um separate Paketwagen je Spediteur handelt, erscheint mir ein Farbleitsystem denkbar.
Bereits bei der Erstellung des Etikett kann ein farblich definierter Rahmen erscheinen, welcher zur Markierung des entsprechenden Paketwagens passt. Somit wäre der Poka-Joke Aspekt ebenfalls aufgegriffen Und die Fehlermöglichkeit visuell reduziert.Beste Grüße und viel Erfolg
F.Will
Hallo Herr Reiß,
den Ansatz von Hern Friedrich möchte ich gerne aufnehmen und ergänzen.
Da es sich wohl um separate Paketwagen je Spediteur handelt, erscheint mir ein Farbleitsystem denkbar.
Bereits bei der Erstellung des Etikett kann ein farblich definierter Rahmen erscheinen, welcher zur Markierung des entsprechenden Paketwagens passt. Somit wäre der Poka-Joke Aspekt ebenfalls aufgegriffen Und die Fehlermöglichkeit visuell reduziert.
Beste Grüße und viel Erfolg
F.Will
Zitat von Cedrik Platt am 16. Januar 2017, 9:18 UhrAlles tolle Ideen, wer aber hat das Problem?
Da kein Mitarbeiter eine Fehler absichtlich macht, würde ich daher das Theme mit den betroffenen Mitarbeitern lösen (Problemshredder o.ä.).
Jede von oben übergestülpte Lösung wird Akzeptanzprobleme in der Mannschaft haben, selbstentwickelte Lösungen haben es da einfacher....
Alles tolle Ideen, wer aber hat das Problem?
Da kein Mitarbeiter eine Fehler absichtlich macht, würde ich daher das Theme mit den betroffenen Mitarbeitern lösen (Problemshredder o.ä.).
Jede von oben übergestülpte Lösung wird Akzeptanzprobleme in der Mannschaft haben, selbstentwickelte Lösungen haben es da einfacher....
Zitat von Maik Rieß am 17. Januar 2017, 8:13 UhrVielen Dank für Ihre guten Vorschläge!
Ich möchte Ihnen nicht vorenthalten, was wir jetzt angestoßen haben:
- natürlich haben wir Lösungen mit den Mitarbeitern zusammen entwickelt. Und es war auch jedem klar, dass solche Fehler nie absichtlich gemacht werden.
- zusätzliche, entfernte Drucker waren nicht praktikabel, da es sich um mehrere Plätze und auch um beengte Platzverhältnisse handelt.
- Das Yubisashi von Mari werden wir mit den Mitarbeitern diskutieren und entsprechend schulen
- Da die Etiketten selbst vom Layout her nicht zu ändern sind, werden wir für die Sonderspeditionen ein zweites Etikett dazu ausgeben, das groß die Spedition enthält. Das können wir anpassen und ist nur ein geringer Aufwand.Besten Dank nochmal und viele Grüße
Maik Rieß
Vielen Dank für Ihre guten Vorschläge!
Ich möchte Ihnen nicht vorenthalten, was wir jetzt angestoßen haben:
- natürlich haben wir Lösungen mit den Mitarbeitern zusammen entwickelt. Und es war auch jedem klar, dass solche Fehler nie absichtlich gemacht werden.
- zusätzliche, entfernte Drucker waren nicht praktikabel, da es sich um mehrere Plätze und auch um beengte Platzverhältnisse handelt.
- Das Yubisashi von Mari werden wir mit den Mitarbeitern diskutieren und entsprechend schulen
- Da die Etiketten selbst vom Layout her nicht zu ändern sind, werden wir für die Sonderspeditionen ein zweites Etikett dazu ausgeben, das groß die Spedition enthält. Das können wir anpassen und ist nur ein geringer Aufwand.
Besten Dank nochmal und viele Grüße
Maik Rieß
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