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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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Agilität ist derzeit bestimmendes Thema in der Organisationsentwicklung: Ziel ist ein souveräner Umgang mit Komplexität und Unsicherheit durch selbstorganisierte Teams, schnelle Feedbackschleifen, unternehmerisches Denken auf allen Ebenen und Aufbau einer passenden Vertrauenskultur.

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Persönliche Entwicklung

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Klassifizierung bzw. Einstufung der OEE

Hallo zusammen,

ich beschäftige mich zur Zeit mit der OEE und hätte eine Frage hierzu.

Bei einer OEE von 85% spricht man von Weltklasse.
Wann kann man von einer sehr guten, guten, bzw. auch schlechten OEE sprechen?

Gibt es hierzu vielleicht Einstufungen oder Erfahrungen?

Vielen Dank

Mit freundlichen Grüßen

Markus Bruckmeier

Sehr geehrter Herr Bruckmeier,
sie sprechen ein Thema an, dass häufig in Diskussionen um die OEE auftaucht. In der Tat findet sich häufig die Aussage, dass eine OEE von 85% Weltklasse wäre. Das kann sein, muss aber nicht. Je nach Produktionsprozess und Auftragsstruktur kann eine OEE von 65% schon Weltklasse sein (Einzelfertigung mit kaum beherrschtem Verfahren) oder eine OEE von 90% unterdurchschnittlich (Prozessindustrie mit Vollkonti-Anlage). Ich kann an dieser Stelle nur nochmals betonen: Die OEE ist zum Benchmarken/Vergleichen nicht geeignet. Sie dient in erster Linie dazu, die Produktivitätsentwicklung EINER Maschine oder Anlage zu verfolgen.
Im CETPM-Verlag erscheint dieses Jahr noch ein ausführliches deutschsprachiges OEE-Buch vom OEE-Guru Arno Koch. Dort werden diese Aspekte vertieft behandelt.
Ich hoffe geholfen zu haben...
Viele Grüße
Constantin May

Sehr geehrter Herr May,

vielen Dank für Ihre Hilfe. Sie haben mich in jedem Fall ein Stück
weitergebracht.

Viele Grüße

Markus Bruckmeier

Guten Tag,

ich beschäftige mich im Rahmen meiner Studienarbeit über TPM auch mit dem OEE. Bin dabei auf das Buch von Hartmann "TPM - Effiziente Instandhaltung und Maschinenmanagement" gestoßen.

nur so nebenbei bemerkt, mir ist aufgefallen, dass er noch nicht das 8 Säulen modell von TPM verwendet. dabei ist das Buch Auflage 2007 aber wohl nur eine Neuausgabe seines Buches von 1998.

Hartman führt zwei neue Kennzahlen eine:
- NEE = Netto Anlageneffektivität
- TEEP = Totale effektive Anlagenproduktivität

Die begründet er dadurch, dass der OEE " kein genaues Maß für die Effektivität der Anlage ist, da Einrichten, Umrüstvorgänge und die damit verbundenen Einstellarbeiten eingeschlossen werden"
"Der OEE übersieht, die Tatsache, das eine hohe Auslastung für eine hphe Anlagenproduktivität und - rentabilität erforderlich ist"

NEE ist eigentlich das selbe wir der OEE, nur das bei der Berechnung im Nenner von der verfügbaren Zeit, ebenfalls die Verluste durch Rüst- und Justiervorgänge sowie ungeplante Ausfälle abgezogen werden. Somit ergibt sich hier ein besserer Wert als beim OEE (Nenner wird kleiner)

Beim TEEP wird der OEE mit der Nutzungsgrad multipliziert. Nutzungsgrad definiert Hartmann:

= [gesamte Verfügbarkeit (24h) - geplante Stillstände (beim 2 Schicht Betrieb sind das 8h + geplante Stillstände) / gesamte Verfügbarkeit (wieder 24h)]

Somit sieht er eine gesamte Schicht, in welcher man nicht produziert, als Verschwendung an. Daher ist dieser Wert natürlich seeehr klein.

Zudem ist mir aufgefallen, dass dabei eine Doppelbelastung der Effektivität stattfindet. Den die geplanten Stillstände werden zwei mal subtrahiert. Das erste mal beim OEE welcher dann wieder mit dem Nutzungsgrad multipliziert wird, wo die ungeplanten Stillstände nochmal negativ zu Geltung kommen.

Zudem findet, wenn man sich stur auf die Verbesserung des TEEP konzentrieren würde, eine Suboptimierung statt. Natürlich ist es einersetis sinnvoll seine Anlagen 24h zu betreiben, aber da spielen so viele andere betriebswirtschaftliche Faktoren mit rein, was dies nicht ermöglicht. Wo sollen die personellen Kapazitäten für eine 3te Schicht herkommen? wer nimmt die ganze produzierte Menge ab? --> große Bestände etc etc

Ich sehe in den zwei zusätzlichen Kennzahlen keinen Nutzen. Was soll das mir bringen? Werden diese Kennzahlen in der Praxis verwendet? Wüsste nicht was man damit groß anfangen kann.

Hoffe mir kann jemand helfen. Wäre sehr dankbar, da ich mir jetzt seit 3 Stunden darüber den Kopf zerbreche, aber nicht wirklich einen Grund für die Daseinsberechtigung bzw Praxisrelevanz dieser Kennzahlen finden kann.

Mit freundlichen Grüßen

Andreas Kelkel

Hallo H. Kelkel,
bei der Definition und Beurteilung der OEE gehen die Meinungen sehr stark auseinander, wenn sie eine professionelle Meinung haben möchten, wenden sie sich bitte an H. Prof. May, er wird ihnen Kontakte empfehlen können, welche sich mit der Materie OEE bestens auskennen.

Hallo Herr Kelkel,

ich kann Ihnen auch die folgende Lektüre des OEE Institute hier im Wissenspool empfehlen:

https://www.cetpm.de/lib.medien/wissenspool.dokumente/3354852.pdf

Herzliche Grüsse aus der Schweiz
Frank D. Geisler
http://www.SimLern.ch

Hallo Hr. Kelkel,

ich hatte bereits die Gelegenheit unterschiedliche Aussagen von Prof. Hartmann und Hr. Koch (OEE - Guru CETPM) zu erörtern, d.h. ja es gibt weiterführende Überlegungen zum Thema (8 Säulen, OEE Abzug der geplanten Stillstände im Nenner, etc.). Die zentrale Frage ist immer, welche Aussage soll die / eine Kennzahl haben und welche Maßnahmen ergeben sich somit.

Ihre Frage nach der Praxisrelevanz von NEE und TEEP:
In unserem Unternehmen sind die zentralen Kennzahlen OEE (GAE) und die Technische Verfügbarkeit (TV). Beim OEE wird im Nenner die Bruttoarbeitszeit (also mit Pause, TPM - Zeit, ... alles bleibt drin, da Verlust) verwendet. Aussage ist das Verhältnis von echter Produktivzeit und Schichtzeit. TV spiegelt den Erfolg der vorbeugenden IH wieder. Hier werden nur technische Defekte von Maschinenlaufzeiten abgezogen und im Verhältnis zur Maschinenlaufzeit gesehen.

NEE spielt also keine Rolle. TEEP nur für Kapazitätsbetrachtungen.

Hoffe, den Kopf etwas geflickt zu haben.

MfG
M.Miersch

Guten Tag alle zusammen

und erst mal vielen Dank für ihre schnellen Antworten.

Habe ich es jetzt richtig verstanden, dass es für die Berechnung des OEE keine allgemeingültige Definition gibt?
Ich finde die Berechnungsweise, wie sie Nakajima (Management der Produktionseinrichtung 1995) vorschlägt, recht schlüssig und gut. Aber es scheitn so, dass auch die Zusammensetzung zur Berechnung des OEE firmenspezifisch ist, je nach dem was man alles als Verlst betrachtet.

Mich würde ihre Mienugn zu meinen Überlegungen zum NEE und TEEP interessieren. Evt können sie mir hier noch etwas Feedback geben. Bzw ihre eigenen Erfahrungen wie es Herr Miersch bereits getan hat.

Desweiteren würde mich ihre Meinung/Wissen über die Praxisrelevanz der beiden Kennzahlen interessieren.

Herr Miersch, habe ich es richitg verstanden, dass sie im Nenner, gehen wir von einem 8 Schicht Betrieb aus, komplette 480 min ansetzen? Im Zähler werden dann von den 480 min die Verluste durch geplante Stillstände (Pausen ec.) sowie ungeplante Stillstände durch Störung und Rüsten, Justieren subtrahiert?

Wie ganu definieren sie die Maschinenlaufzeit? Schichzeit - geplante Stillstände? und welche Verlustarten zählen bei ihnen zu den technischen Defekten?

Mit Kapazitätsbetrachtung meinen sie, die max theoretisch mögliche Auslastung bei einem 3 Schicht betrieb?

Entschuldigen sie bitte die vielen Fragen, lese aber seit Tagen in einigen Büchern und leider können sich die Autoren hier nicht auf einheitlich Begriffe einigen, wodurch es schnell zu verwechslungen kommt.

Leider wird in dem PDF-File nicht auf die NEE und TEEP eingegangen.

Mit freundlichen Grüßen

Andreas Kelkel

Hallo nochmal,

OEE einheitlich ? Nun wirklich nicht, Gründe sind sehr vielfältig....
OEE Industry Standards von Hr. Koch sind aber ein wesentlicher Beitrag dem Abhilfe zu schaffen.

480min im Nenner - ja, es sei denn Überstunden, dann dementsprechend aber nicht weniger.

Zähler: Nun ja viele Wege, mit denen man eigentlich das gleiche Ergebnis erzielen sollte. Bei uns gängig "Taktzeit mal i.O. Teile".

Laufzeit: genau
Techn. Defekte - Maschine kaputt, niemand wars ;)

Kapa: Ja - 21 Schichten / Woche

Bitte.

Den neuen OEE Industry Standard finden sie hier:

http://www.oeeIndustryStandard.org

Viel Erfolg!
Arno Koch

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