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Fachmagazin YOKOTEN
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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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TPM / Instandhaltungsmanagement

Hier geht es um die produktivitätsorientierte Instandhaltung zur Steigerung der Maschinen- und Anlageneffektivität unter Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter/Werker. Autonome und geplante Instandhaltung sind die zentralen Themen dieses Kompetenzbereichs.

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Führungskompetenz

Heutzutage ist Führung gefragt, die Anpassungsfähigkeit und Kreativität systematisch weiterentwickelt - Führung die Freiraum gibt, die inspiriert, die Selbstmotivation ermöglicht und Menschen befähigt, über sich hinaus zu wachsen. In diesem Kompetenzbereich finden Sie dazu die passenden Seminare.

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Persönliche Entwicklung

Persönliche Fähigkeiten wie z. B. Kommunikationskompetenz, Projektmanagementkompetenz und Coaching-Kompetenz sind wichtige Bausteine, um in der veränderten Geschäftswelt beruflich erfolgreich zu sein. Die Seminare in diesem Kompetenzbereich helfen Ihnen, sich zielgerichtet weiterzuentwickeln.

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Frage zur OEE-Kennzahl (im Bezug auf Leistungs- und Qualitätsfaktor)

Hallo!

Mein Name ist Patrick und ich schreibe aktuell meine Bachelorarbeit im Studiengang Maschinenbau. Im Rahmen eines TPM Projekts im Unternehmen, in dem ich die Arbeit schreibe, soll ich sozusagen als Pilotprojekt an zwei Montagelinien die OEE-Kennzahl einführen. Durch Lektüre des CETPM, einigen Artikeln von Herrn Prof. May sowie dem von Arno Koch verfassten Buch habe ich mich bereits (relativ) intensiv in die Thematik eingearbeitet. Jedoch ist es doch etwas schwierig, Theorie (aus Literatur des CETPM) und Praxis bei uns im Werk zusammenzuführen. Die Montagelinie, die ich betreue, stanzt Leiterplatten eines 10-Nutzens, fügt sie in Gehäuse, schließt sie mit einem Deckel, beschriftet das lackierte Kunststoffgehäuse durch Belaserung und prüft anschließend die elektronischen Schaltkreise der Leiterplatte durch Kontaktieren mit einem Prüfadapter und einem Prüfcomputer. Hier ist es häufig der Fall, dass die Prüfungen nicht erfolgreich sind, die Baugruppen dann dekontaktiert werden und sofort im Anschluss daran gleich wieder kontaktiert werden. Bei der Zweitkontaktierung und -prüfung stellt sich dann zu über 95% heraus, dass die Baugruppen doch Gutteile sind und es beim ersten Durchlauf lediglich ein Problem in Form schlechter Kontaktierung gab. Nun stellt sich mir die Frage, wie ich Leistungs- und Qualitätsfaktor genau berechnen soll. Ich habe hierfür 3 Modelle, welche für mich gesehen alle gewisse Vor- und Nachteile haben.

Im Folgenden gehe ich von einem theoretischen Beispiel aus: Die tatsächlich Produktionszeit (nach Abzug von Stör-, Warte- und Umrüstzeiten) lässt unter Betrachtung von Leistungsverlusten eine Produktion von 900 Gutteilen zu, wobei von diesen 900 Gutteilen 40 Stk. der eben beschrieben Zweikontaktierung bedürfen. Theoretisch hätten 1000 Baugruppen (nur einmalige Prüfung!) gefertigt werden können.

Abkürzungen:
LF = Leistungsfaktor
QF = Qualitätsfaktor

Modell 1:

LF * QF = 900/1000 * 860/900 = 0,86 (900 Baugruppen haben die Anlage verlassen, darunter waren 860 Gutteile, die anderen mussten aufgrund zweifacher Kontaktierung sozusagen nachbearbeitet werden)

Modell 2:

LF * QF = 940/1000 * 860/900 = 0,898 = 0,9 (Theoretisch ist der Leistungsfaktor ja höher als in Modell 1, da die Zweikontaktierung ja nicht mehr im Sinne der reinen Produktion, sondern im Sinne der Nachbearbeitung und Reparatur ist; wenn nun auf den LF aus Modell 1 auch noch der QF aufmultipliziert wird, geht meiner Meinung nach der QF doppelt mit in die Rechnung ein. In der Zeit der Zweitkontaktierung hätten ja schon wieder neue Baugruppen gefertigt warden können - mal dahingestellt ob Gut- oder Schlechtteile - womit sich der LF erhöht hätte. Um dies darzustellen habe ich deshalb die Anzahl an produzierten Baugruppen erhöht --> jede Nachprüfung wie Fertigung einer weiteren Baugruppe.)

Modell 3:

LF * QF = 900/1000 * 900/900 = 0,9 (Betrachtung der modular aufgebauten Fertigungslinie als "Blackbox". VF ist somit die Stückzahl, die tatsächlich die Linie verlässt geteilt durch theoretisch mögliche Anzahl. Allerdings kommen nur Gutteile heraus [deswegen 900/900=1], den der Faktor für Qualität geht über den Zeitverlust aufgrund Zweitkontaktierung indirekt schon in den Leistungsfaktor mit ein.)

Wie sind Ihre Meinungen zu den 3 Modellen und welches halten Sie für das plausibelste?

Für Verbesserungsvorschläge bin ich sehr dankbar!

Vielen Dank und Gruß, Patrick