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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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Agilität ist derzeit bestimmendes Thema in der Organisationsentwicklung: Ziel ist ein souveräner Umgang mit Komplexität und Unsicherheit durch selbstorganisierte Teams, schnelle Feedbackschleifen, unternehmerisches Denken auf allen Ebenen und Aufbau einer passenden Vertrauenskultur.

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Berechung des GEFF bzw. O.E.E. und Effektiver Nutzung

Guten Tag,

ich möchte für die Visualisierung einer Anlage die Gesamtanlageneffektivität berechnen (auf Grundlage der Auslastung/ Ausfall/ Pausenzeiten etc.), was mir nach einigem Rechnen auch gelungen ist. Aus den TagesGEFFs (GEFF = O.E.E.) habe ich WochenGEFFS berechnet.
Nun meine Frage: Ich habe mal etwas von effektiver Anlagennutzung gelesen, habe aber nicht verstanden, wie man diese berechnet, bzw. was diese tatsächlich aussagt. Kennt jemand den Zusammenhang zwischen Gesamtanlageneffektivität und effektiver Nutzung? Gibt es vielleicht auch eine brauchbare Quelle die weitere TPM- Kennzahlen enthält (vllt. gibt es auch eine Art Formelsammlung)?

Vielen Dank

Sehr geehrter Herr Ascher,

Sie fragten nach der "effektiven Anlagennutzung". Hier eine - der Allgemeinverständlichkeit halber etwas vereinfachte - Erklärung:

Wenn Sie im Rahmen der GEFF-Berechnung alle ungeplanten technischen Stillstände, alle durch Qualitätsmängel entstandenen Zeiten zur Nachbearbeitung bzw. erneuten Produktion sowie alle organisatorisch bedingten Stillstände (z.B. Umrüsten) berücksichtigt haben, dann ist es immer noch möglich, dass Ihre Anlage nicht zu 100% effektiv genutzt wird. Gründe dafür sind mögliche Verluste wie Nicht-Ausnutzung der Anlagen-Sollgeschwindigkeit, Kurzstillstände und Leertakte. Verluste dieser Art vermindern die Durchsatzrate der Anlage. Sie wird manchmal auch als effektive Anlagennutzung bezeichnet. Eine sauber berechnete GEFF berücksichtigt diese Verluste bereits: GEFF = Verfügbarkeitsrate X Durchsatzrate X Qualitätsrate.

Ich hoffe, Ihnen mit dieser Information geholfen zu haben. Ansonsten zögern Sie bitte nicht, mich telefonisch oder per eMail auch direkt zu kontaktieren.

Mit freundlichen Grüßen
Thorwald Wolff

Thorwald Wolff Unternehmensberatung
Tel: 0 54 81 - 99 76 26
eMail: Thorwald.Wolff@t-online.de

GEFF
Zur Diskussion aller Potentiale unabhängig ob die Stllstandszeiten eingeplant oder unverschuldet waren.
Basis für den GEFF sind die gesamten Stunden der eingeplanten Schichten. Das heisst, es wird die eingeplante Schichtzeit der tatsächlichen erwirtschafteten Zeit zur Produktion von Gutteilen gegenübergestellt.
OEE (def. nach Hartmann)
Zur Darstellung von ungeplanten Stillstandszeiten und Rüstzeiten als Basis zur Optimierung möglichst der Verlustarten, die der Mitarbeiter beeinflusst.
Bei der Berechnung nach Hartmann werden alle geplanten Stillstandszeiten (d.h. Pausen , geplante Wartung, Reinigungen, Schulungen.... ) nicht berücksichtigt.. Ausnamhe hierbei sind die Rüstzeiten.

Noch eine Variante:

GEFF(OEE) sagt aus, wie gut oder effizient eine Anlage produziert, wenn sie produzieren soll. D.h. geplante Stillstände werden von der Gesamtbetriebszeit abgezogen. Die daraus resultierende Betriebszeit ist die Basis der GEFF-Berechnung. Von der Betriebszeit werden dann die so genannten 7 großen Verluste abgezogen. Diese Verluste beinhalten die ungeplanten Stilstände (incl. Rüstzeiten) und Qualitäts- und Leistungsverluste.

Der Anlagennutzungsgrad sagt hingegen aus, wie effizient die Gesamtbetriebszeit genutzt wird. Dh. alle Stillstände, ob geplant oder ungeplant und alle Leistungs und Qualitätsverluste mindern den Nutzungsgrad der Anlage.

Eine Auflistung weiterer TPM-Kennzahlen findet man in fast jedem TPM-Buch. (Productivity Press / Oregon)

Vielen Dank zunächst für die rege Beteiligung an diesem Thread. Also kann zusammenfassend gesagt werden, der GEFF bezieht sich nur auf die ungeplanten Stillstände. Der Anlagennutzungsgrad bezieht sich auf alle Stillstandszeiten, unabhängig ob geplant oder nicht?
Noch eine Frage: Gibt es eigentlich eine Einigung über die Verwendung des Akronyms TPM? Bei uns spricht man nur von Total Productive Maintenance, ich habe auch schon Total Productive Management, bzw. Total Productive Manufacturing gelesen.
Gibt es einen "Wöhe" des TPM? Bisher habe ich nur ein (Pocket Power) Buch von Mehdi-al Radhi herangezogen. Dieses ist allerdings recht knapp und zudem sehr Instandhaltungslastig.

Vielen Dank

Sehr geehrter Herr Ascher,

TPM wurde vom "Japan Institute of Plant Maintenance" unter dem Begriff Total Productive Maintenance entwickelt. Insbesondere bei der Übersetzung des Begriffs "Maintenance" scheiden sich aber die Geister. Im allgemeinen ist damit sicherlich die Instandhaltung gemeint. Man kann es aber auch als Erhalten eines bestimmten Zustandes übersetzen(siehe Beitrag von Arno Koch zum Begriff TPM). Gemeint ist z.B. das Erhalten eines Total Produktiven Fertigungsprozesses.
Um unmissverständlich klar zu machen, dass mit TPM ein ganzheitliches Konzept gemeint ist, wird das Kürzel TPM vielfach mit Total Productive Management, Total Productivity Management oder ähnlichem übersetzt.
Es gibt leider nur wenig Lektüre in deutscher Sprache zum Thema TPM. Die wahrscheinlich präziseste Beschreibung bietet das Buch von Kunio Shirose "TPM-New Implementation Program in Fabrication and Assemly Industries". Es wurde vom JIPM unter der Nr. ISBN 4-88956-902-2 herausgegeben. Zu den einzelnen TPM-Elementen (Bausteinen) gibt es noch jeweils teils hervorragende Fachbücher. Die meisten wurden vom Verlag Productivity Press verlegt.

Ich hoffe ich konnte Ihnen weiterhelfen

Viele Grüße
Ulrich Schleuter

Die Gesamtanlageneffektivität (GEFF, OEE) betrachtet die Effizienz einer Anlage während der geplanten Produktionszeit (=geplante Schichtdauer).

Eine effektive Anlagennutzung über die gesamte Kalenderzeit beschreibt der TEEP (Total Effective Equipment Productivity,) (Siehe: Hartmann: Einführung von TPM in nichtjapanischen Unternehmen). Er errechnet sich aus dem Verhältnis der Nettoproduktivzeit zur Kalenderzeit..

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