Was ist "Verfügbarkeit"?

Verfügbarkeit ist im Kontext von Total Productive Management und Lean Production eine der drei zentralen Kenngrößen der Overall Equipment Effectiveness (OEE). Sie beschreibt das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Produktionszeit und der theoretisch möglichen Produktionszeit einer Maschine oder Anlage. Der Verfügbarkeitsgrad gibt Auskunft darüber, wie groß der Anteil der zur Verfügung stehenden Zeit ist, in dem eine Anlage tatsächlich Produkte herstellt, unabhängig von der Geschwindigkeit und der Qualität der Ausbringung. Die systematische Erfassung und Verbesserung der Verfügbarkeit ist ein Kernelement jeder TPM (im Sinne von Total Productive Maintenance)-Initiative und steht in engem Zusammenhang mit den Bausteinen Autonome Instandhaltung (2. Säule von TPM) und Geplante Instandhaltung.

Verfügbarkeit als Bestandteil der OEE

Quelle: CETPM Seminarunterlagen 2026

Die OEE-Bestimmung wirft drei grundlegende Fragen auf: Läuft die Maschine, oder läuft sie nicht? Wie schnell läuft sie? Und wie viele Produkte entsprechen der Spezifikation? Die erste dieser Fragen betrifft die Verfügbarkeit. Wenn die Maschine läuft und Waren produziert, steht sie für die Produktion zur Verfügung. Das Verhältnis von tatsächlicher Produktionszeit zur theoretisch möglichen Laufzeit wird als Verfügbarkeitsgrad bezeichnet. Die zweite Frage betrifft den Leistungsgrad und die dritte den Qualitätsgrad. Die OEE ergibt sich durch die Multiplikation aller drei Faktoren.

OEE = Verfügbarkeitsgrad × Leistungsgrad × Qualitätsgrad
Beispiel: Verfügbarkeitsgrad 83 % × Leistungsgrad 82,5 % × Qualitätsgrad 94 % = OEE von 64 %. Selbst wenn die Einzelwerte akzeptabel erscheinen, kann die Gesamteffektivität erheblich geringer ausfallen als erwartet.

Quelle: CETPM Seminarunterlagen 2026

Der Verfügbarkeitsgrad berechnet sich als Quotient der tatsächlichen Produktionszeit (B) und der möglichen Produktionszeit (A): Verfügbarkeitsgrad = B / A. Die mögliche Produktionszeit umfasst dabei den Zeitraum, in dem die Maschine bei entsprechendem Bedarf hätte laufen können. Stillstandszeiten infolge von Auftragsmangel gehen nicht in die OEE ein, da es in diesem Fall keinen Bedarf gibt und eine Produktion auf Lager einen weiteren Verlust darstellen würde. Anstatt Mengengrößen bei Leistung und Qualität heranzuziehen, kann je nach Situation im Unternehmen auch mit Zeitgrößen gerechnet werden.

Verfügbarkeitsverluste und ihre Ursachen

Unter Verfügbarkeitsverlust versteht man den Zeitraum, in dem die Maschine hätte zur Verfügung stehen können, jedoch keine Produkte hergestellt wurden. Die Ursachen für Verfügbarkeitsverluste lassen sich in drei Hauptkategorien gliedern:

• Störungen: Plötzliche und unerwartete Ausfälle der Maschine. Die Ursache kann sowohl technischer als auch organisatorischer Natur sein, etwa ein Bedienungsfehler, mangelhafte Wartung oder das Versagen einer kritischen Komponente. Störungen führen in der Regel zu ungeplanten Stillständen und erfordern sofortige Reparaturmaßnahmen.
• Wartezeiten: Produktionszeit geht verloren, wenn die Maschine hätte laufen können, jedoch stillsteht, etwa während des Umrüstens, bei planmäßigen Wartungsarbeiten oder während der Pausen. Auch fehlende Aufträge, mangelndes Material oder fehlende Bediener zählen zu den Wartezeiten.
• Linienbeschränkungen: Stillstand durch Probleme bei Anfuhr und Abtransport innerhalb einer verketteten Produktionslinie. Diese spezifische Wartezeit entsteht an anderer Stelle und nicht ursächlich an der betrachteten Maschine (vgl. Koch 2021, S. 28–29). In verketteten Produktionslinien können solche Linienbeschränkungen erhebliche Auswirkungen auf die Gesamtverfügbarkeit haben.

Diese drei Verlustarten bilden zusammen den gesamten Verfügbarkeitsverlust. Die ideale Maschine läuft kontinuierlich bei Bedarf, mit maximaler Geschwindigkeit und ohne Qualitätsverluste. In der Realität treten jedoch vielfältige Abweichungen auf, die sich direkt auf die Verfügbarkeit auswirken. Um die Verluste systematisch zu reduzieren, müssen sie zunächst sichtbar gemacht und kategorisiert werden. Eine konsequente Datenerfassung bildet dabei die Grundlage für gezielte Verbesserungsmaßnahmen im Rahmen des Kobetsu Kaizen (1. Säule des TPM-Hauses).

Verfügbarkeit messen und erfassen

Die Messung der Verfügbarkeit erfolgt in der Praxis über OEE-Erfassungsformulare, die pro Schicht die relevanten Daten festhalten. Dabei werden die verschiedenen Stillstandsgründe nach Art und Dauer dokumentiert, sodass sich typische Verlustmuster herausbilden. Eine effektive OEE-Messung beginnt mit klaren Definitionen: Was genau zählt als geplante Produktionszeit, welche Stillstandsgründe werden unterschieden, und wie werden die Daten erfasst? Diese Festlegungen müssen unternehmensspezifisch getroffen und konsequent eingehalten werden.

Das OEE-Team an der Maschine spielt dabei eine entscheidende Rolle. Die Mitarbeiter vor Ort kennen die typischen Probleme ihrer Anlage am besten und können Stillstände zeitnah und präzise dokumentieren. Die erhobenen Daten werden in regelmäßigen Teambesprechungen ausgewertet und bilden die Grundlage für die Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen. So wird aus der reinen Datenerfassung ein aktives Managementinstrument, das Verluste sichtbar macht und den Fokus auf die größten Potenziale lenkt.

Strategien zur Steigerung der Verfügbarkeit

Die Verfügbarkeit kann durch verschiedene Maßnahmen gesteigert werden. Eine zentrale Rolle spielen dabei die TPM-Bausteine Autonome Instandhaltung (2. Säule von TPM) und Geplante Instandhaltung. Die Autonome Instandhaltung sorgt dafür, dass Produktionsmitarbeiter eigenständig Basisinstandhaltungstätigkeiten übernehmen und Störungen bereits im Vorfeld verhindern. Die Geplante Instandhaltung geht darüber hinaus und zielt auf spezielle Instandhaltungsmaßnahmen ab, die von der Instandhaltungsabteilung durchgeführt werden. Ihr Ziel sind Null-Maschinenausfälle und damit eine maximale Verfügbarkeit.

Kennzahlen der Verfügbarkeit

Neben dem Verfügbarkeitsgrad selbst werden die Erfolge der Instandhaltungsmaßnahmen anhand weiterer Kennzahlen bewertet:

• MTTR (Mean Time to Repair): Die durchschnittliche Reparaturzeit nach ungeplanten Stillständen. Sie wird beeinflusst durch die Koordination des Ausfalls, die Diagnose, die Verfügbarkeit von Reparaturpersonal und Ersatzteilen sowie die Wiederinbetriebnahme. Ein sinkender MTTR-Wert zeigt, dass die Instandhaltungsorganisation effizienter arbeitet.
• MTBF (Mean Time Between Failures): Die mittlere Laufzeit zwischen zwei Stillständen. Je höher die MTBF, desto zuverlässiger arbeitet die Anlage. Ein steigender MTBF-Wert signalisiert, dass vorbeugende Maßnahmen ihre Wirkung entfalten und die Zuverlässigkeit der Anlage zunimmt.
• NTT (No-Touch-Time): Die Zeitspanne, in der an einer Maschine kein Bedienereingriff erforderlich ist. Sie ist ein Indikator auf dem Weg zu Null-Linien, Produktionslinien, die beständig ohne manuellen Eingriff laufen. Eine hohe NTT ermöglicht eine effizientere Mehrmaschinenbedienung.

Vorausschauende Instandhaltung und Verfügbarkeit

Eine wesentliche Strategie zur nachhaltigen Verbesserung der Verfügbarkeit ist die vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance). Dabei wird der Zustand eines Bauteils während des laufenden Betriebes durch spezielle Messverfahren überprüft. Bei signifikanten Zustandsänderungen wird das Bauteil während eines geplanten Stillstandes gewechselt. Gängige Diagnoseverfahren umfassen Schwingungsmessung, Thermographie, Schmiermitteluntersuchung, Ultraschallmessung und Geräuschmessung (vgl. May/Schimek 2015, S. 55).

Durch zeit- bzw. zustandsorientierte Instandhaltung fallen die Anlagen nicht mehr zufällig aus, sondern werden geplant stillgelegt, um die notwendigen vorbeugenden Arbeiten durchzuführen. Auch durch korrigierende Instandhaltung, eine Änderung des Prozessdesigns sowie ein entsprechendes Ersatzteil-Management wird die Verfügbarkeit maximiert. Dies ist der Kerngedanke moderner Instandhaltungsstrategien: der Übergang von reaktiver Reparatur hin zu präventiver und prädiktiver Wartung, bei der ungeplante Ausfälle nahezu eliminiert werden.

Verfügbarkeit im Gesamtkontext der OEE

Die OEE betrachtet Verfügbarkeit, Leistung und Qualität immer als Gesamtheit. Dabei ist es wichtig zu beachten, dass eine höhere OEE nicht in jedem Fall eine gute Nachricht sein muss. Wenn beispielsweise die Maschine schneller läuft und dadurch die Leistung steigt, aber gleichzeitig mehr Ausschuss produziert wird, verschlechtert sich die Qualität. Die Ausschusskosten können den Leistungsgewinn schnell überkompensieren. Deshalb müssen alle drei OEE-Faktoren immer gemeinsam betrachtet und optimiert werden.

Praxistipp: OEE ist für Benchmarking zwischen verschiedenen Maschinen oder Werken nicht geeignet. Es handelt sich um eine isolierte Zahlengröße, die niemals mit anderen isolierten Zahlengrößen verglichen werden darf (vgl. Koch 2021, S. 136–137). Die OEE stellt einen Vergleich der Maschine nur mit sich selbst an, als Werkzeug für die kontinuierliche Verbesserung an einer konkreten Anlage.

Ebenso muss die Verfügbarkeit immer im Kontext des tatsächlichen Kundenbedarfs betrachtet werden. Eine gestiegene Verfügbarkeit, die zu höherer Ausbringung führt, erzeugt Überproduktion, wenn der Kundenbedarf nicht entsprechend gestiegen ist. Die daraus resultierenden Lagerbestände verursachen unnötige Kosten für Handling, Lagerhaltung und gebundenes Kapital. Lean Production strebt nach einer Balance zwischen allen Schritten im Produktionsablauf. Mit der Anwendung von OEE und TPM produzieren die Anlagen beherrscht und zuverlässig nach Plan, sodass weder Pufferlager noch zusätzliche Ressourcen erforderlich sind.

Historischer Hintergrund

Der Begriff der Verfügbarkeit im Kontext von TPM geht zurück auf die Anfänge bei Nippondenso, einem Mitglied der Toyota Group. Ab 1969 wurde dort die Verantwortung für die Instandhaltung auf die Produktionsmitarbeiter übertragen, die Grundlage für Total Productive Maintenance. Ziel war es, den Grad der Verfügbarkeit deutlich zu erhöhen, indem die Experten der Instandhaltung mehr Zeit für die eigentliche vorbeugende Instandhaltung gewannen und die Bediener ihre Anlagen besser verstanden und qualifizierter bedienen konnten. Diese Arbeitsteilung zwischen Produktion und Instandhaltung bildet bis heute die Grundlage für eine nachhaltige Verfügbarkeitssteigerung in modernen Produktionssystemen.

Quellenangaben

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 31–55.

Koch, A. (2021): OEE für das Produktionsteam. 4. korr. Aufl., Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 28–29, 136–137.

Weiterführende Literatur

Teeuwen, B.; Grombach, A. (2019): SMED, Die Erfolgsmethode für schnelles Rüsten und Umstellen. 3. unveränd. Aufl., Deutscher Management Verlag, Herrieden.

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