Was ist "Qualitätserhaltung"?

Qualitätserhaltung (japanisch: Hinshitsu Hozen) ist ein zentraler Baustein im TPM (im Sinne von Total Productive Maintenance)-Referenzmodell und bildet die sechste Säule im Haus der Operational Excellence. Zu den Prinzipien Null Verluste und Null Maschinenausfall kommt mit der Qualitätserhaltung das Prinzip Null Fehler hinzu (vgl. May/Schimek 2015, S. 20). Das übergeordnete Ziel ist es, Prozessbedingungen so zu gestalten und aufrechtzuerhalten, dass fehlerfreie Produkte zuverlässig und wiederholbar hergestellt werden können. Damit verschiebt sich der Fokus von der nachträglichen Qualitätsprüfung hin zur vorbeugenden Qualitätssicherung durch Prozessbeherrschung.

Quelle: CETPM Seminarunterlagen 2026

Definition und Abgrenzung

Der Baustein Qualitätserhaltung wurde anfangs Qualitätsinstandhaltung genannt. Dies war jedoch etwas irreführend. Der Begriff Qualitätserhaltung beschreibt besser, worum es tatsächlich geht: die Erhaltung der Qualität durch die Erhaltung der qualitätsrelevanten Bedingungen des Herstellungsprozesses. Im Unterschied zur klassischen Qualitätssicherung, die den Fokus auf die Prüfung und Kontrolle fertiger Produkte legt, zielt die Qualitätserhaltung auf die Beherrschung der Prozessparameter, die für einwandfreie Qualität verantwortlich sind.

Die Qualitätserhaltung verbindet dabei systematisch die Erkenntnisse aus der Instandhaltung mit dem Qualitätsmanagement. Sie fragt nicht primär, ob das Produkt gut ist, sondern ob die Bedingungen stimmen, unter denen produziert wird. Wenn alle qualitätsrelevanten Bedingungen innerhalb ihrer definierten Toleranzen liegen, ist die logische Folge eine fehlerfreie Produktion. Dieser präventive Ansatz unterscheidet die Qualitätserhaltung grundlegend von reaktiven Qualitätssicherungsmaßnahmen, bei denen fehlerhafte Produkte erst nach der Herstellung identifiziert werden.

Das Null-Fehler-Prinzip

Das Ziel der Qualitätserhaltung ist Null Fehler, nicht als utopisches Ideal, sondern als systematisch erreichbarer Zustand. Der Weg dorthin führt über das Verständnis und die Beherrschung aller qualitätsrelevanten Einflussfaktoren. Dabei geht es nicht darum, jeden einzelnen Fehler durch Kontrolle zu finden, sondern die Prozessbedingungen so zu gestalten, dass Fehler gar nicht erst entstehen können. Dieses Prinzip entspricht dem Jidoka-Gedanken: Qualität wird im Prozess erzeugt, nicht nachträglich hineingeprüft.

Beispiel: Eine japanische Brauerei hatte nach dem Anlauf einer neuen Anlage zunächst einen erhöhten Anteil fehlerhafter Produkte. Durch systematische Analyse aller Prozessparameter, Temperatur, Druck, Durchflussmengen, Materialzusammensetzung, konnten die qualitätsrelevanten Bedingungen identifiziert und in einer Q-Matrix dokumentiert werden. Nach Einstellung und Überwachung aller Parameter innerhalb der definierten Toleranzen sank die Fehlerquote auf nahezu Null (vgl. May/Schimek 2015, S. 73).

Die Q-Matrix als zentrales Werkzeug

Das Herzstück der Qualitätserhaltung ist die Q-Matrix (Quality Matrix oder QM-Matrix). Sie stellt die systematische Verknüpfung zwischen Qualitätsmerkmalen des Produkts und den Prozessbedingungen her, die diese Merkmale beeinflussen. Die Q-Matrix dokumentiert für jedes Qualitätsmerkmal alle relevanten Zusammenhänge und bildet damit das zentrale Wissensdokument der Qualitätserhaltung:

• Qualitätsmerkmal: Welche Eigenschaft des Produkts muss erfüllt sein (z. B. Maßhaltigkeit, Oberflächengüte, Dichtheit, Festigkeit)? Die Merkmale werden aus den Kundenanforderungen und den Produktspezifikationen abgeleitet.
• Prozessparameter: Welche Maschineneinstellungen und Prozessbedingungen beeinflussen dieses Merkmal (z. B. Temperatur, Druck, Geschwindigkeit, Durchflussmenge)? Hier werden die kausalen Zusammenhänge zwischen Prozess und Produktqualität hergestellt.
• Sollwerte und Toleranzen: In welchem Bereich müssen die Prozessparameter liegen, um einwandfreie Qualität zu gewährleisten? Diese Werte werden durch systematische Versuche und Erfahrungswerte ermittelt.
• Prüfmethode: Wie werden die Prozessparameter gemessen und überwacht? Dies umfasst sowohl die Messtechnik als auch die Häufigkeit der Messung und die Zuständigkeiten.
• Maßnahmen bei Abweichung: Welche Sofortmaßnahmen sind einzuleiten, wenn ein Parameter außerhalb der Toleranz liegt? Klare Handlungsanweisungen stellen sicher, dass bei Abweichungen sofort und richtig reagiert wird.

Die Q-Matrix wird schrittweise aufgebaut und kontinuierlich erweitert. Mit jedem aufgetretenen Qualitätsproblem wächst das Verständnis der Zusammenhänge zwischen Prozessbedingungen und Produktqualität. So wird die Q-Matrix zu einem lebenden Wissensspeicher, der die Erfahrung der gesamten Organisation konserviert und für alle zugänglich macht. Neue Mitarbeiter können sich anhand der Q-Matrix schnell in die qualitätsrelevanten Aspekte ihres Arbeitsbereichs einarbeiten.

Schrittweise Einführung der Qualitätserhaltung

Die Qualitätserhaltung folgt einem strukturierten Stufenmodell, das eine systematische und nachhaltige Implementierung ermöglicht:

• Stufe 1, Ist-Zustand erfassen: Systematische Aufnahme der aktuellen Qualitätssituation, einschließlich aller bekannten Qualitätsprobleme, Fehlerarten und -häufigkeiten. Die bestehenden Qualitätsstandards werden überprüft und dokumentiert. Dieser Schritt schafft Transparenz und liefert die Datenbasis für alle weiteren Maßnahmen.
• Stufe 2, Bedingungen untersuchen: Analyse der Prozessbedingungen, die zu Qualitätsproblemen führen. Dabei werden die 4M-Kategorien (Mensch, Maschine, Material, Methode) systematisch untersucht. Ziel ist es, die kausalen Zusammenhänge zwischen Prozessparametern und Qualitätsmerkmalen zu verstehen.
• Stufe 3, Q-Matrix erstellen: Aufbau der Verknüpfung zwischen Qualitätsmerkmalen und Prozessparametern. Festlegung von Sollwerten, Toleranzen und Prüfmethoden auf Basis der in Stufe 2 gewonnenen Erkenntnisse.
• Stufe 4, Maßnahmen umsetzen: Wiederherstellung und Erhaltung der optimalen Prozessbedingungen. Installation von Überwachungssystemen und Einrichtung von Poka Yoke-Mechanismen, die Fehler unmöglich machen oder sofort sichtbar machen.
• Stufe 5, Bedingungen kontrollieren: Regelmäßige Überprüfung und Aufrechterhaltung der Prozessbedingungen. Kontinuierliche Verfeinerung der Q-Matrix auf Basis neuer Erkenntnisse. Die Qualitätserhaltung wird zum festen Bestandteil der täglichen Routinen.

Werkzeuge der Qualitätserhaltung

Neben der Q-Matrix stehen im Rahmen der Qualitätserhaltung weitere bewährte Werkzeuge zur Verfügung, die je nach Situation und Reifegrad des Unternehmens eingesetzt werden:

• Poka Yoke (Poka Yoke): Technische Vorkehrungen, die versehentliche Fehler unmöglich machen oder sofort sichtbar machen. Sie sind eines der wirksamsten Instrumente zur Null-Fehler-Erreichung, da sie menschliche Fehler an der Quelle eliminieren.
• Prozessfähigkeitsanalyse: Statistische Methoden (Cp, Cpk) zur Bewertung, ob ein Prozess in der Lage ist, die geforderten Spezifikationen dauerhaft einzuhalten. Die Analyse zeigt, ob ein Prozess stabil und fähig ist.
• Ursache-Wirkungs-Analyse: Systematische Untersuchung der Zusammenhänge zwischen Fehlerursachen und Fehlerauswirkungen, häufig mit Hilfe des Ishikawa-Diagramms (Fischgrätendiagramm).
• Qualitätsregelkarten: Grafische Darstellungen zur Überwachung von Prozessparametern über die Zeit. Sie ermöglichen das frühzeitige Erkennen von Trends und Abweichungen, bevor diese zu Qualitätsproblemen führen.

Qualitätserhaltung im TPM-Kontext

Als sechste Säule im TPM-Haus baut die Qualitätserhaltung auf den Ergebnissen der vorherigen Säulen auf. Die Autonome Instandhaltung (2. Säule von TPM) und die Geplante Instandhaltung schaffen die Grundlage, indem sie den Maschinenzustand auf einem hohen Niveau halten. Kobetsu Kaizen (1. Säule des TPM-Hauses) reduziert die Verluste systematisch. Auf dieser stabilen Basis kann die Qualitätserhaltung ansetzen und die Qualitätsdimension gezielt adressieren. Ohne stabile Maschinen und beherrschte Prozesse ist eine nachhaltige Qualitätserhaltung nicht möglich.

Die Verbindung von Verfügbarkeit, Leistung und Qualität spiegelt sich auch in der OEE wider. Während Verfügbarkeits- und Leistungsverluste die Produktionsmenge reduzieren, verursachen Qualitätsverluste Ausschuss und Nacharbeit. Die Qualitätserhaltung zielt darauf ab, den Qualitätsgrad der OEE auf ein Niveau nahe 100 % zu bringen, durch die Beherrschung der Prozessbedingungen statt durch nachträgliche Kontrolle.

Das Anlaufmanagement ergänzt die Qualitätserhaltung, indem es sicherstellt, dass auch bei neuen Produkten und Prozessen von Beginn an die richtigen Qualitätsbedingungen geschaffen werden. Die Erfahrungen aus der Qualitätserhaltung fließen dabei in die Planung neuer Anlagen und Prozesse ein, sodass bekannte Fehlerquellen von vornherein vermieden werden. Dieser Wissenstransfer zwischen bestehenden und neuen Prozessen ist ein wesentlicher Vorteil der systematischen Qualitätserhaltung gegenüber ad-hoc-Ansätzen der Qualitätssicherung.

Quellenangaben

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 20, 72–75.

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