Was ist "OPE"?

OPE, Overall Plant Efficiency (Gesamtanlageneffizienz auf Werksebene) ist eine Kennzahl zur Messung der Gesamteffektivität einer ganzen Produktionsstätte oder Fabrik. Im Unterschied zur OEE (Overall Equipment Effectiveness), die sich auf eine einzelne Maschine oder Anlage bezieht, betrachtet OPE die Effizienz des gesamten Werks unter Einbeziehung aller standortübergreifenden Verlustquellen.

Quelle: CETPM Seminarunterlagen 2026

Abgrenzung zu OEE und TEEP

Während die OEE die drei Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität einer einzelnen Maschine multipliziert (vgl. Koch 2021, S. 43–49), erweitert OPE diese Betrachtung um Verluste, die über die Einzelmaschine hinausgehen. Dazu zählen Logistikverluste (Material kommt nicht rechtzeitig an), Planungsverluste (falsche Reihenfolge, Überproduktion), Personalverluste (Fehlzeiten, Qualifikationslücken) und organisatorische Verluste (fehlende Abstimmung zwischen Abteilungen). OPE macht damit sichtbar, was die OEE allein nicht zeigen kann: die Verluste, die zwischen den Maschinen und Abteilungen entstehen.

TEEP (Total Effective Equipment Performance) geht noch einen Schritt weiter und bezieht die gesamte Kalenderzeit ein, also auch Wochenenden, Feiertage und geplante Stillstände. Die drei Kennzahlen bilden damit eine Hierarchie: OEE betrachtet die Maschine, OPE das Werk und TEEP das theoretisch maximale Potenzial.

Berechnungslogik

OPE wird berechnet, indem die OEE der einzelnen Anlagen mit den werksweiten Verlustfaktoren verrechnet wird. Die genaue Berechnungsmethode variiert je nach Unternehmen, doch das Grundprinzip ist stets: OPE = OEE × Faktor für standortübergreifende Verluste. Der OPE-Wert liegt damit immer unter dem OEE-Wert der einzelnen Maschine, da zusätzliche Verlustquellen berücksichtigt werden. In der Praxis liegt eine typische OPE bei 40–60 %, selbst wenn die OEE einzelner Anlagen bereits bei 75–85 % liegt.

Einsatz im Management

OPE wird im Rahmen von TPM und Operational Excellence eingesetzt, um Verlustpotenziale auf Werksebene zu identifizieren und zu priorisieren. Die 16 Verlustarten im TPM bilden die analytische Grundlage: Sie umfassen nicht nur maschinen- und anlagenbezogene Verluste, sondern auch Managementverluste und Verluste in indirekten Bereichen (vgl. May/Schimek 2015, S. 27–31). Damit wird OPE zum strategischen Steuerungsinstrument, es zeigt dem Werksleiter, wo die größten Verbesserungshebel liegen, oft außerhalb der einzelnen Maschine.

Typische standortübergreifende Verluste

Die Verluste, die OPE zusätzlich zur OEE erfasst, lassen sich in mehrere Kategorien einteilen:

• Logistikverluste: Material wird zu spät, in falscher Menge oder an den falschen Ort geliefert. Die Maschine steht bereit, aber es fehlt der Nachschub, ein typisches Problem, das in der OEE nicht sichtbar wird.
• Planungsverluste: Suboptimale Reihenfolgeplanung, häufige Umplanung oder fehlende Aufträge führen zu Leerläufen. Die Anlage wäre verfügbar, wird aber nicht genutzt.
• Personalverluste: Fehlzeiten, Qualifikationslücken oder ungenügende Personalplanung verhindern die volle Nutzung der Anlagenkapazität.
• Organisatorische Verluste: Fehlende Abstimmung zwischen Produktion, Qualitätssicherung und Instandhaltung oder langwierige Freigabeprozesse verursachen Wartezeiten, die keine einzelne Abteilung allein verantwortet.

Kernaussage: OPE erweitert den Blick von der Einzelmaschine auf die gesamte Fabrik. Wer nur die OEE einzelner Anlagen optimiert, übersieht die häufig größeren Verluste in Logistik, Planung und Organisation.

Quellenangaben

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 27–31.

Koch, A. (2021): OEE für das Produktionsteam. 4. korr. Aufl., Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 43–49.

Verwandte Konzepte

• OEE, Kennzahl für die Effektivität einer einzelnen Maschine.
• TPM, Systematische Verlustbeseitigung als Rahmen für OPE-Verbesserung.
• 16 Verlustarten, Analytische Grundlage für die OPE-Betrachtung.
• Verluste, Alle nicht-wertschöpfenden Aktivitäten, die OPE reduzieren.
• Operational Excellence, OPE als Kennzahl im OpEx-Referenzmodell.
• Shopfloor Management, Transparente Kennzahlenvisualisierung am Ort der Wertschöpfung.