Was ist "Ergonomie"?

Ergonomie bezeichnet die wissenschaftliche Disziplin der menschengerechten Gestaltung von Arbeitssystemen. Ziel ist es, Arbeitsplätze, Werkzeuge und Abläufe so zu gestalten, dass sie den physischen und psychischen Fähigkeiten des Menschen entsprechen. Im Kontext von TPM und Lean Management ist Ergonomie ein integraler Bestandteil der Säule Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz (vgl. May/Schimek 2015, S. 82–89) (vgl. May 2013, S. 3). Die ergonomische Optimierung von Arbeitsplätzen fördert nicht nur die Gesundheit der Mitarbeiter, sondern steigert gleichzeitig Produktivität und Qualität.

Grundprinzipien der Arbeitsplatzergonomie

Die ergonomische Arbeitsplatzgestaltung orientiert sich an drei zentralen Dimensionen: der physischen Ergonomie (Körperhaltung, Greifräume, Kraftaufwand), der kognitiven Ergonomie (Informationsverarbeitung, Anzeigen, Signale) und der organisatorischen Ergonomie (Arbeitszeitmodelle, Pausengestaltung, Arbeitsabläufe). Alle drei Dimensionen müssen zusammenwirken, damit ein Arbeitsplatz ganzheitlich menschengerecht gestaltet ist.

Wesentliche Gestaltungsparameter der physischen Ergonomie sind die Arbeitshöhe, die Greifräume, das Gewicht zu handhabender Lasten und die Körperhaltung. Arbeitsplätze sollten höhenverstellbar sein, um unterschiedlichen Körpergrößen gerecht zu werden. Teile und Werkzeuge müssen im optimalen Greifraum positioniert sein, um unnötige Streck- und Beugebewegungen zu vermeiden. Bei der Bewertung umgesetzter Maßnahmen ist stets zu prüfen, ob die Handhabung nicht negativ beeinflusst wurde.

Ergonomie im TPM-System

Im Rahmen von TPM bildet die Säule Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz das organisatorische Dach für ergonomische Verbesserungen. May betont, dass diese Säule untrennbar mit allen anderen TPM-Säulen verbunden ist (vgl. May 2013, S. 3). Eine Maschine, die nicht ergonomisch bedienbar ist, führt zu höherer Ermüdung, erhöhten Fehlerquoten und längerfristig zu gesundheitlichen Beeinträchtigungen der Bediener. Die Autonome Instandhaltung schafft dabei wichtige Voraussetzungen: Durch Reinigung und Inspektion werden Gefahrenquellen sichtbar und können beseitigt werden (vgl. May/Schimek 2015, S. 40–49).

Die Verbindung von Ergonomie und Produktivität zeigt sich besonders deutlich bei der Gestaltung von Montagelinien. Wenn Teile im optimalen Greifraum angeordnet sind, sinken nicht nur die körperlichen Belastungen, sondern auch die Taktzeiten. Ergonomische Verbesserungen reduzieren zudem die Variabilität in der Arbeitsausführung, was sich positiv auf die Prozessqualität auswirkt. So wird Ergonomie zum Hebel für Operational Excellence.

Ergonomische Arbeitsplatzanalyse

Für die systematische Bewertung von Arbeitsplätzen stehen verschiedene Methoden zur Verfügung. Verbreitete Verfahren sind die Leitmerkmalmethode für manuelle Lasthandhabung, die REBA-Methode (Rapid Entire Body Assessment) zur Bewertung von Körperhaltungen sowie die EAWS-Methode (European Assembly Worksheet) für Montagearbeitsplätze. Diese Instrumente ermöglichen eine objektive Risikobewertung und liefern konkrete Hinweise für Verbesserungsmaßnahmen.

Die Analyse sollte stets am Gemba erfolgen, durch direkte Beobachtung der realen Arbeitsbedingungen. Entscheidend ist dabei, nicht nur die technische Ausgestaltung zu betrachten, sondern auch die tatsächlichen Bewegungsmuster und Belastungen der Mitarbeiter im Arbeitstakt zu erfassen. Videoanalysen und Mitarbeiterbefragungen ergänzen die messtechnische Bewertung.

Low Cost Automation und Ergonomie

Eine enge Verbindung besteht zwischen Ergonomie und Low Cost Automation. Einfache, kostengünstige Automatisierungslösungen, etwa Rutschen, Hebelmechanismen oder Schwerkraftförderer, entlasten die Mitarbeiter bei repetitiven oder körperlich anspruchsvollen Tätigkeiten. Karakuri-Kaizen-Lösungen nutzen physikalische Grundprinzipien, um Transportvorgänge ohne externe Energie zu automatisieren und dabei gleichzeitig die Ergonomie zu verbessern.

Auch organisatorische Maßnahmen wie Jobrotation, Arbeitszeitgestaltung und die Trennung von wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Tätigkeiten tragen zur ergonomischen Optimierung bei. Wenn beispielsweise die Materialbereitstellung durch die Logistik erfolgt statt durch die Werker selbst, reduziert sich deren körperliche Belastung erheblich, ein Prinzip, das eng mit dem Milkrun-Konzept verknüpft ist.

Praxistipp: Integrieren Sie die ergonomische Bewertung in Ihre regelmäßigen 5S-Audits. Prüfen Sie bei jedem Arbeitsplatz Arbeitshöhe, Greifräume und Lastgewichte. Dokumentieren Sie Belastungen systematisch und leiten Sie Verbesserungsmaßnahmen nach dem PDCA-Zyklus ab.

Quellenangaben

May, C.; Schimek, P. (2015): Total Productive Management. 3. korr. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden, S. 40–49, 82–89.

May, C. (2013): Säule 8: Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz, in: YOKOTEN 06/2013, S. 3.

Weiterführende Literatur

Teeuwen, B.; Schaller, C. (2017): 5S, Die Erfolgsmethode zur Arbeitsplatzorganisation. 4. unveränd. Aufl., CETPM Publishing, Herrieden.

OJT Solutions Inc. (2023): Toyotas Fehlerlehre, Von der Kunst, Fehler in Erfolge zu verwandeln. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 183–184 (Ergonomie als Prüfkriterium nach Maßnahmen am Gemba)

Verwandte Konzepte

• TPM, Ganzheitliches Produktionssystem mit Ergonomie als Bestandteil der Sicherheits-Säule.
• Low Cost Automation, Einfache Automatisierung, die ergonomische Entlastung schafft.
• 5S, Arbeitsplatzorganisation als Grundlage für ergonomische Gestaltung.
• Autonome Instandhaltung, Durch Reinigung und Inspektion werden Gefahrenquellen sichtbar.
• Milkrun, Logistikkonzept zur Entlastung der Werker von Transporttätigkeiten.