Was ist "Arbeitssicherheit"?

Arbeitssicherheit umfasst alle Maßnahmen, Regelungen und Verhaltensweisen, die darauf abzielen, Unfälle am Arbeitsplatz zu verhindern und die körperliche Unversehrtheit der Beschäftigten zu gewährleisten. Im Kontext von TPM (im Sinne von Total Productive Maintenance) und Operational Excellence geht Arbeitssicherheit weit über die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften hinaus: Sie ist ein eigenständiger Baustein des TPM-Modells und verfolgt das anspruchsvolle Ziel von Null Unfällen (vgl. May/Schimek 2015, S. 83–89). Um diesem Ziel möglichst nahe zu kommen, ist es wichtig, auch die Ursachen für Erste-Hilfe-Unfälle und Beinahe-Unfälle zu erforschen und zu beseitigen.

Quelle: CETPM Seminarunterlagen 2026

Arbeitssicherheit als TPM-Säule

Arbeitssicherheit, Gesundheits- und Umweltschutz bilden den achten Baustein des TPM-Hauses. Dieser Baustein wird bei TPM-Einführungen häufig vernachlässigt, obwohl es in diesem Bereich erhebliche Verluste gibt. Die Aktivitäten setzen bei den gesetzlichen Vorschriften an, gehen aber deutlich darüber hinaus und bedienen sich spezieller TPM-Werkzeuge, um Lücken aufzuspüren, die nicht vom gesetzlichen Regelwerk abgedeckt werden.

Der achte und letzte Baustein des Referenzmodells für Lean Management umfasst das Wohlergehen der Menschen inner- und außerhalb des Unternehmens (vgl. May 2013, S. 2). Neben der Unfallvermeidung gehören auch der Gesundheitsschutz, etwa die Vermeidung von Berufskrankheiten und die Förderung ergonomischer Arbeitsplatzgestaltung, sowie der Umweltschutz zu diesem Baustein. Die Einführung von Programmen zur betrieblichen Vorsorgeplanung und die Einbindung von Krankenkassen in die Prävention sind Teil des umfassenden Ansatzes.

Sicherheitskultur bei Toyota

Bei Toyota gilt der Grundsatz: Erstens Sicherheit, zweitens Sicherheit, die Sicherheit der Mitarbeiter hat oberste Priorität. In einer Produktionshalle kann bereits ein kleiner Moment der Unachtsamkeit schwerwiegende Folgen haben. Sicherheit und Qualität werden bei Toyota durch Regeln gesichert, und die Einhaltung dieser Regeln wird konsequent überwacht (vgl. OJT Solutions 2023, S. 89–94).

Ein ehemaliger Gruppenleiter bei Toyota berichtet, wie streng die Regelnichteinhaltung getadelt wird: Ein Mitarbeiter hatte seiner Intuition vertraut, dass schon nichts passieren werde, und eine Sicherheitsregel missachtet. Der daraus resultierende Unfall zeigte, dass Regeln nicht aus Bürokratie existieren, sondern aus der Erfahrung früherer Vorfälle. Diese Konsequenz in der Regeleinhaltung ist ein wesentliches Merkmal der Toyota-Sicherheitskultur.

Toyota-Prinzip: Nicht immer ist das, was einer Führungskraft einfach vorkommt, auch für den Mitarbeiter einfach. Wenn man Aufträge vergibt, ohne darauf zu achten, ob der Mitarbeiter die Sicherheitsanweisungen versteht und umsetzen kann, riskiert man Unfälle.

Von der technischen Verhinderung zum Fokus auf menschliches Verhalten

In den letzten Jahren hat sich der Fokus innerhalb der Arbeitssicherheit immer stärker vom rein technischen Unfallschutz hin zur Beeinflussung des menschlichen Verhaltens verschoben (vgl. Berendsen 2016, S. 6–8). Technische Maßnahmen wie Schutzvorrichtungen, Absperrungen und Sicherheitssysteme sind die Basis, doch die meisten Unfälle entstehen nicht durch technisches Versagen, sondern durch unsicheres Verhalten.

Arbeitssicherheit im Rahmen von TWI (Training Within Industry) setzt genau an diesem Punkt an: Durch strukturierte Unterweisung werden sichere Verhaltensweisen systematisch trainiert und verankert. Die Führungskraft spielt dabei eine zentrale Rolle, denn sie ist für die Unterweisung, die Kontrolle der Einhaltung und die Vorbildfunktion verantwortlich (vgl. Berendsen 2016, S. 6–8).

Standards und Regeln als Schutzmaßnahmen

Standards sind im Kontext der Arbeitssicherheit keine bürokratische Pflichtübung, sondern lebensrettende Maßnahmen. Mindestens so wichtig wie die Festlegung einer vereinbarten Arbeitsweise als Standard ist die Vereinbarung, sich daran zu halten. Standards sichern nicht nur die Prozessqualität, sondern auch die Sicherheit der Mitarbeiter.

Die Textform, zum Beispiel Verfahren und Anweisungen oder ein einfaches Schild mit Warntext, ist die verbreitetste Form der Sicherheitskommunikation. Doch trotz aller Anstrengungen und Hinweise eines Betriebs zur Bedeutung von Sicherheit suchen Menschen oft den bequemsten Weg, was zu Regelumgehungen führen kann. Deshalb müssen Standards nicht nur definiert, sondern auch so gestaltet werden, dass ihre Einhaltung der natürliche und einfachste Weg ist.

Warnzeichen im Vorfeld beachten

Unfälle in der Fertigung und in anderen Industriezweigen haben oft nicht nur eine Ursache, sondern mehrere Fehlerquellen, bevor es zum eigentlichen Unfall kommt. Die systematische Erfassung und Analyse von Beinahe-Unfällen und unsicheren Zuständen ist daher ein zentrales Element einer präventiven Sicherheitskultur.

Das bekannte Heinrich-Modell verdeutlicht: Hinter jedem schweren Unfall stehen zahlreiche Beinahe-Unfälle und noch mehr unsichere Handlungen oder Zustände. Die Philosophie von Null Unfällen setzt daher nicht erst bei der Unfallverhütung an, sondern bei der konsequenten Beseitigung unsicherer Zustände und Verhaltensweisen.

Kaizen und Arbeitssicherheit

Sicherheit ist TPM (die Abkürzung individuell übersetzt), Kaizen ist Sicherheit. Diese Wechselbeziehung verdeutlicht, dass Arbeitssicherheit kein statischer Zustand ist, sondern ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess. Jede Verbesserung am Arbeitsplatz sollte auch die Sicherheit berücksichtigen, und jedes Sicherheitsproblem ist ein Ansatzpunkt für Verbesserung.

In der Praxis bedeutet das: Bei jedem Verbesserungsworkshop, bei jeder Standardisierungsmaßnahme und bei jeder Prozessänderung wird die Arbeitssicherheit als integraler Bestandteil mitbetrachtet. Die Trennung zwischen Sicherheitsmanagement und operativem Management wird aufgehoben, Sicherheit ist nicht die Aufgabe eines Beauftragten, sondern die Verantwortung jedes Einzelnen.

Lernen und Lehren für eine sichere Arbeitsumgebung

Gut ausgebildete Mitarbeiter sind die wichtigste Voraussetzung für eine sichere Arbeitsumgebung. Gerade in den vergangenen Jahren hat die Digitalisierung einen weiteren Schub bekommen, dennoch bleibt die Ausbildung von Menschen eine Aufgabe, die menschliche Zuwendung und direktes Feedback erfordert (vgl. Latijnhouwers 2023). Der Führungskraft kommt dabei die Aufgabe zu, nicht nur Regeln vorzugeben, sondern das Verständnis für den Sinn der Regeln zu vermitteln.

Die bewusste Beschäftigung mit Sicherheitsregeln im Rahmen des internen Kunden-Lieferanten-Verhältnisses ist ein weiterer wichtiger Aspekt. Dabei sollte nicht nur auf den Endkunden geschaut werden, sondern auch die internen Kunden innerhalb des Prozesses mit einbezogen werden. Jeder Prozessschritt hat die Verantwortung, seinem nachgelagerten Schritt ein sicheres und qualitativ einwandfreies Ergebnis zu übergeben.

Quellenangaben

OJT Solutions Inc. (2023): Toyotas Fehlerlehre, Von der Kunst, Fehler in Erfolge zu verwandeln. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, Deutscher Management Verlag, Herrieden, S. 89–94.

Berendsen, G. (2016): Arbeitssicherheit im Rahmen von TWI, in: YOKOTEN 05/2016, S. 6–8.

Latijnhouwers, C. (2023): Lernen und Lehren 4.0?, in: YOKOTEN 01/2023.

Constantin May (2015): Liebe Leserinnen, liebe Leser,, in: YOKOTEN 01/2015, S. 3–3.

Constantin May (2013): Hoshin Kanri, in: YOKOTEN 01/2013, S. 2–2.

Weiterführende Literatur

OJT Solutions Inc. (2017): Toyotas Geheimrezepte für die Mitarbeiterentwicklung. Übers. v. M. Furukawa-Caspary, CETPM Publishing, Herrieden.

Verwandte Konzepte

• TPM (im Sinne von Total Productive Maintenance), Total Productive Management mit Arbeitssicherheit als eigenem Baustein.
• TPM (die Abkürzung individuell übersetzt), Kaizen als Motor für kontinuierliche Verbesserung der Sicherheit.
• 5S, Arbeitsplatzorganisation als Grundlage für sichere Arbeitsbedingungen.
• Standardisierung, Standardisierung als Basis für sichere Prozesse.
• Operational Excellence, Lean Management mit dem Ziel Null Verluste, einschließlich Null Unfälle.
• Gemba, Der Ort des Geschehens, an dem Sicherheit gelebt werden muss.