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Operational Excellence

Effizienzsteigerung im gesamten Unternehmen durch Null-Verluste, Null-Stillstände, Null-Fehler und Null-Unfälle unter Einbeziehung aller Mitarbeiter in selbstorganisierten Teams. Ein System, das betriebliche Verbesserungsansätze wie Lean, TPM, Six Sigma, Kaizen und KVP vereint.

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TPM / Instandhaltungsmanagement

Hier geht es um die produktivitätsorientierte Instandhaltung zur Steigerung der Maschinen- und Anlageneffektivität unter Einbeziehung der Produktionsmitarbeiter/Werker. Autonome und geplante Instandhaltung sind die zentralen Themen dieses Kompetenzbereichs.

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Führungskompetenz

Heutzutage ist Führung gefragt, die Anpassungsfähigkeit und Kreativität systematisch weiterentwickelt - Führung die Freiraum gibt, die inspiriert, die Selbstmotivation ermöglicht und Menschen befähigt, über sich hinaus zu wachsen. In diesem Kompetenzbereich finden Sie dazu die passenden Seminare.

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Persönliche Entwicklung

Persönliche Fähigkeiten wie z. B. Kommunikationskompetenz, Projektmanagementkompetenz und Coaching-Kompetenz sind wichtige Bausteine, um in der veränderten Geschäftswelt beruflich erfolgreich zu sein. Die Seminare in diesem Kompetenzbereich helfen Ihnen, sich zielgerichtet weiterzuentwickeln.

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Verrechnung der Zeiten für TPM

Sehr geehrte Damen und Herren,

seit einiger Zeit habe ich bei uns im Unternehmen die Aufgabe übernommen, das bereits eingeführte TPM am Leben zu halten.

Beim durchdenken unseres Konzeptes fiel mir auf, dass wir zwar Wartungspläne mit Tätigkeiten, die die Mitarbeiter in regelmäßigen Zyklen durchführen sollen, haben, es jedoch nicht geklärt ist, wie diese Zeit den Mitarbeitern zur Verfügung gestellt, bzw. wie die Zeit vergütet wird.
Das Problem, das ich sehe ist, dass die Mitarbeiter in der Zeit, in der sie die TPM-Maßnahmen durchführen nicht produktiv tätig sind, und somit nicht ihre Leistungsvorgaben erfüllen können.

Daher würde mich interessieren, wie das Zurverfügungstellen der Wartungszeit in Ihren Unternehmen gehandhabt wird.

Geht die Zeit, die für die TPM-Maßnahmen vom Produktionspersonal benötigt wird in die Verlustquote ein, wird den Mitarbeitern ein gesondertes Zeitkontingent für TPM zur Verfügung gestellt, oder haben Sie andere Ansätze?

Danke im Voraus für Ihre Antworten.

Mit freundlichen Grüßen,

Markus Häfele

Hallo Hr. Häfele,

wir stellen Zeit zur Verfügung aber insgesamt muß der Zeitbedarf je Kostenstelle geringer werden.
GAB machen bedeutet Aufwand aber bringt deutlich reduzierte Ausfallzeiten und somit eine erhöhte Ausbringung und OEE.
Daraus machen wir Ratio, d.h. qualitatives Wachstum für GAB aber insgesamt ca. 7 -10% Ratio auf die Fertigungszeit.
Ohne eine bessere Effizienz brauchen sie mit TPM erst gar nicht anfangen. Deshalb aggressive Forderungen nach einer Gesamtverbesserung mit TPM koppeln.

Hallo Herr Mathis,

danke für Ihre schnelle Antwort.

Die Zeit für TPM stellen wir natürlich auch zur Verfügung.

Mein Problem ist nur: Wie wird diese Zeit verrechnet. Geht sie in die allgemeine Verlustquote mit ein, wird die Zeit mit in die Vorgabezeiten eingerechnet, oder gibt es eigene Vorgabezeiten für TPM, die auch gesondert abgerechnet werden.

Dass sich die eingesetzte Zeit auf Dauer zurückzahlt, ist vollkommen klar, da sich somit die ungeplanten Stillstände deutlich reduzieren.

Hallo Herr Häfele,
meine Strategie ist die Zeiten gesondert zu erfassen (und ggfls auch abzurechen). Damit habe ich immer das Verhältnis von investierter Zeit zur Verbesserung der Verlustzeit. Das ist besonders interessant, um von den erfolgreichsten zu lernen. Und meine Erfahrung ist auch, dass früher oder später mal jemand danach fragt.
Viel Erfolg!

Hallo Herr Häfele, sehr geehrte Herren!
Was ich so raushöre, sind einige der Meinung, dass man keine Zeit hat für TPM.
Für TPM benötige ich keine zusätzliche Zeit, die Zeit ist vorhanden, ich muss sie nur sinnvoll nutzen, ich muss Prioritäten setzen.
Immer wieder höre ich den gleichen Satz, ich habe keine Zeit, dies ist übrigens der meistgesprochene Satz in fast JEDEM Unternehmen.
Jedoch warum beginne ich den TPM Prozess, um mir Vorteile zu erarbeiten, um besser zu werden, um mir Freiraum (ZEIT) zu gewinnen, um mich noch besser um das Unternehmen kümmern zu können.
Zur Effizienz sei gesagt, ich starte TPM um die Effizienz zu steigern!

mfg
Mathias Klotz

Hallo zusammen,

es gibt noch einen schönen Spruch zum Thema, der mir an dieser Stelle einfällt:

"Keine Kapazitäten zu haben bedeutet einen Mangel an Geist und Leidensfähigkeit."

Viele Firmen und Bereiche nehmen sich viel zu selten Zeit, um etwas zu verbessern. Das führt dazu, dass der Problemberg nicht kleiner wird, da nur an Tagesaufgaben gearbeitet wird.

D.h. auch für TPM an der Maschine muss Zeit frei gemacht werden. Wer mit der stumpfen Säge Holz sägt, hat oft auch keine Zeit zum Schärfen der Säge. Diese wäre jedoch äusserst hilfreich für ein produktives Ergebnis.

Viel Erfolg beim Umsetzen!

Guten Morgen liebe Kollegen,

ich muß meinen Vorrednern recht geben. Es wird sich zuwenig Zeit genommen um Verbesserungen einzuführen. Ich denke aber daß dies in den meisten Fällen vom Management ausgeht. Der Leistungsdruck der an die Mitarbeiter weitergegeben wird wächst zusehenst. Hier ist, meiner Meinung nach, der direkte Vorgesetzte (z.B. Meister) gefordert. Daß dies nicht leicht ist möchte ich auch garnicht leugnen.
Mein Team-Partner Mathias Klotz und ich können aber aus unserer bisherigen Erfahrung sagen "WIR HABEN DIE ZEIT"! Wir haben bisher im Produktionsbereich lediglich die Mitarbeiter in Basic und 5S geschult (jeweils 1 Tag). Wir hörten immer wieder "wir haben doch keine Zeit". Spätestens nach der 5S Schulung gibt es diese Aussage fast nicht mehr (einzelne hat man immer).
Was sich in dieser Zeit der intensiven Schulungen gezeigt hat ist ganz einfach: "Die Mitarbeiter wollen nur ernst genommen werden und sie müssen merken daß ihre Meinung gefragt ist". Alles andere ergibt sich von alleine. Die Mitarbeiter geben uns auch das Feedback daß sich etwas geändert hat.

Abschließend möchte ich noch erwähnen daß man, bevor man TPM einführt, sich darüber 1000%ig im Klaren sein muß was TPM ist und was es bringt. Mit MEK (Mach mal Eben Kurz) kann man es gleich lassen und sich das Geld sparen.
Auch wenn ich jetzt gesteinigt werde weil ich Schleichwerbung mache möchte ich doch den Instruktorkurs des CETPM empfehlen. Das sind 12 Tage TPM satt und man lernt unheimlich viel. Ist ne gute Investition in die Mitarbeiter die als TPM-Verantwortliche eingesetzt werden. Wir werden in diesem Jahr 8 Meister dort hin schicken.

In diesem Sinne
Viel Grüße von Stefan Roth

Sehr geehrte Herren,

ich danke Ihnen für Ihre Antworten.

Ihre Hinweise darauf, dass man TPM nicht MEK (wie es Herr Roth so schön nannte) einführt und dass man aus der investierten Zeit mittel- und langfristig keinen kleinen Profit zieht, habe ich freudig gelesen.
Leider (oder eher zum Glück!) bin ich mir dessen vollkommen bewusst. Das ist auch der Grund, wieso ich die Aufgabe, das begonnene TPM-Projekt bei uns in der Firma fortzuführen, gerne angenommen habe.

Mein Stolperstein ist jedoch nach wie vor die Frage: WIE kann ich den Mitarbeitern die Zeit, die sie benötigen, "geben".
Führen die Mitarbeiter die TPM-Maßnahmen in der Zeit durch, die ihnen für Produktivtätigkeiten bereitgestellt wird, leidet die Verlustquote darunter (eine Kennzahl die bei uns, wie sicher in vielen anderen Unternehmen zur Leistungsmessung der Mitarbeiter/Gruppen und auch der Meister und Techniker herangezogen wird).
Nehme ich die Zeit für die TPM-Maßnahmen in die Vorgabezeiten der Produktivtätigkeiten mit hinein, habe ich Probleme, tägliche, wöchentliche oder andere Zyklen sauber abzubilden, da die zur Verfügung gestellte Zeit abhängig von der Anzahl der hergestellten Teile ist.
Mein Ansatz ist, für TPM gesondert Zeit außerhalb der Vorgabezeiten und außerhalb der allgemeinen Verlustzeit, bzw -Quote zu vergeben.

Bei der Diskussion der o.g. Möglichkeiten wurde bei uns intern des öfteren die Frage laut: "Wie machen das denn andere Unternehmen", weshalb ich diesen Diskussionsfaden eröffnet habe.

Ich würde mich freuen, zu erfahren, wie es in Ihrem Unternehmen gehandhabt wird.

Noch einmal sei gesagt: Ich bin mir dessen vollkommen bewusst, dass man TPM nicht ohne gewisse Investitionen (denn Zeit = Geld) starten oder besonders im Anfangsstadium am Leben halten kann, und dass sich diese Investition mittel- und lanfristig lohnt.

Hallo Hr. Häfele
Als Verlustquote würde ich es nicht übernehmen, im Gegenteil wie oben beschrieben sollte TPM ja was bringen. Die Zeit auf Kosten der Mitarbeiter zu nehmen würde ich Ihnen auch nicht empfehlen, da sie das bald merken und der TPM dann evtl. entsprechend ausgeführt wird. Eine Vorschlag wäre, falls bei Ihnen noch nicht so ausgeführt wird, den TPM in 2 Stufen zu unterteilen.
1. Tätigkeiten die während des Betriebs der Anlage oder Maschine ausgeführt werden können.
2. Tätigkeiten die eine Unterbrechung der Anlage oder Maschine erfordern.
Ist aber je nach Anlage leider nicht immer ganz Einfach.
Die Verbleibende Zeit würde ich als gesonderte Zeit berechnen.

Abschliesend sei noch gesagt dass bei uns die Maschinenbediener intensiv darauf geschult werden Störungen möglichst vorrausschauend zu erkennen, z.B.Geräusche bei Pumpen oder Motoren, Schwingungsmessungen bei Hochgeschw. Spindeln usw. )den geplante Reparaturen sind immer kürzer als ungeplante Stillstände und wirken sich somit auf die Verlustquote aus

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