Standardisierte Arbeit Teil 4 Linienlayout Toyota Standard Work

Toyota Standard Work

Teil 4: Linienlayout

Arbeitsstandards, oder besser „Standardisierte Arbeit“, ist eine beliebte Methode in der schlanken Produktion. Sie ist eng mit allgemeinen Standards verwandt. Die eigentliche Erstellung des Arbeitsstandards ist aber nur einer der letzten Schritte. Bei Toyota wird viel Zeit darauf verwendet, die Produktion vorab auszutakten und an den Kundentakt anzupassen. Diese Serie gibt Ihnen einen Überblick über Toyota Standard Work.

linie, auf dem der Weg des Mitarbeiters, das Inventar, sicherheits- und qualitätsrelevante Informationen sowie Informationen zur Taktzeit dargestellt sind. Die obige Abbildung zeigt ein Beispiel für ein solches Layout. Bitte beachten Sie, dass dieses Schaubild vor allem dann hilfreich ist, wenn ein Bediener mehrere Maschinen bedienen muss und daher zu Fuß

Die Kopfzeile des Layout-Blattes im Detail.

unterwegs ist. Wenn ein Bediener nur an einem einzigen Platz arbeitet, ohne sich zu bewegen, ist dieses Diagramm möglicherweise nicht wirklich notwendig.

Die Kopfzeile

Die Kopfzeile des Blattes (Abb. unten) enthält die üblichen Informationen über den Prozess: Teilename, Teilenummer,

Datum, Verantwortlicher und Abteilung. Sie können diese Angaben je nach Bedarf erweitern oder entfernen.

Ausfüllen des Diagrammbereichs

Der Diagrammbereich enthält die wichtigsten Informationen. Es werden einige Symbole verwendet, die im Folgenden näher erläutert sind. Der erste Schritt besteht darin, Kästen für die verschiedenen Prozesse und Materiallieferungen zu zeichnen. Diese sollten grob so platziert werden, wie sie in der Werkstatt stehen, aber es ist nicht notwendig, genaue Maße zu verwenden. Eine kurze Bezeichnung oder ein Etikett hilft bei der Identifizierung der Kästen (z. B. „Schweißmutter 1“ oder „WN2001“). Als nächstes fügen wir die verschiedenen Arbeitsinhalte als Nummern in Kreisen hinzu. Diese Nummern sollten mit den Nummern in der Kombinationstabelle übereinstimmen. Linien mit Pfeilen zeigen den Laufweg an. Hier wäre es deutlich sichtbar, wenn ein Mitarbeiter vor dem Ende des Zyklus zurückgehen und eine vorherige Station besuchen muss. Für das letzte Segment, in dem der Mitarbeiter zur ersten Station zurückläuft, wird ein gestrichelter Pfeil verwendet. Damit wird dieser Gang als Ende des Zyklus hervorgehoben. Nun fügen wir den Arbeitsbestand (WIP; Work in Progress) hinzu. Jede Maschine, in der sich ein Teil befindet, erhält einen schwarzen Kreis für ein WIP-Teil (oder mehrere Kreise, wenn sich mehr als ein Teil in der Maschine befindet). Verwenden Sie Zahlen, wenn Ihre Maschine viele Teile enthält). Sie müssen nicht das Teil zählen, das der Bediener gerade trägt oder handhabt, sondern nur die Teile, die in der Maschine verbleiben, nachdem der Bediener weitergegangen ist. Als nächstes prüfen wir, welche Maschinen für die Sicherheit kritisch sind. Diese Maschinen erhalten ein umrandetes „Plus“-Zeichen. Diese Markierung stammt von dem grünen Kreuz, das häufig für Erste-Hilfe-Kästen verwendet wird. Die Überlegung, welche Maschine sicherheitsrelevant sein könnte, hilft dabei, das Augenmerk auf die Sicherheit zu richten.

Schritt 1: Kästen für die verschiedenen Prozesse und Materiallieferungen.

Schritt 2: Arbeitsinhalte zuordnen und Laufweg mit Pfeilen anzeigen. Der gestrichelte Pfeil markiert das Ende des Zyklus (Abb. rechts).

Schritt 3: Arbeitsbestand (WIP) hinzufügen und mit schwarzem Kreis markieren.

Schritt 4: Maschinen, die für die Sicherheit kritisch sind, markieren.

Der letzte Schritt des Diagramms konzentriert sich auf die Qualität. Mit einer umrandeten Raute werden die Stellen gekennzeichnet, an denen die Qualität geprüft wird (Abb. oben). Es sind verschiedene Varianten möglich. Sie können zum Beispiel ein Layout für jeden einzelnen Mitarbeiter im System haben. Oder Sie können ein Layout erstellen, das die Schleife mehrerer Mitarbeiter enthält. Toyota bevorzugt in der Regel ein Diagramm pro Person, aber – wie immer – Sie müssen das Werkzeug an Ihr Problem anpassen.

Übersichtsinformationen

Es gibt nicht viele Übersichtsinformationen. In der unteren rechten Ecke des Diagramms befindet sich eine kleine Legende, in die Sie die WIP-Menge und die Taktzeit bzw. Zykluszeit eintragen können. Die WIP-Menge sollte mit der Anzahl der WIP-Kreise im Layout übereinstimmen. Die Taktzeit ist dieselbe wie in der vorherigen Kombinationstabelle.

Legende in der unteren Ecke des Diagramms.

Schritt 5: Eine umrandete Raute markiert die Stellen für eine Qualitätsprüfung.

Wie geht es weiter?

Sie haben drei Seiten ausgefüllt: Das Produktionskapazitätsblatt, um die Kapazität festzulegen. Die Kombinationstabelle, um festzulegen, wann der Bediener was tut. Das Layout, um das Layout, die Sicherheit und den Bestand zu entwerfen. Jetzt beginnt der eigentliche Wert dieses Ansatzes! Sie sollten (eventuell mit einem kleinen Team) noch einmal systematisch alle Seiten durchgehen und sehen, was Sie verbessern können. Können Sie die Laufwege verringern? Können Sie Prozesse näher zueinander verschieben? Ist es möglich, den WIP zu reduzieren? Können Sie die Sicherheit verbessern? Auf der Grundlage dieser Überlegungen werden die Seiten geändert und angepasst. Toyota-Mitarbeiter (und Japaner im Allgemeinen) verwenden häufig Bleistifte, damit sie diese Arbeitsblätter radieren, korrigieren und verbessern können. Je nach Komplexität des Problems kann es eine ganze Reihe von Iterationen geben, bis Sie (vorerst) zufrieden sind.

Jetzt kommt der Teil der Umsetzung. Der Plan muss umgesetzt werden, möglicherweise müssen Maschinen umgestellt und Mitarbeiter geschult werden, und so weiter. Dies beinhaltet auch die Erstellung der eigentlichen Arbeitsstandards (nicht zu verwechseln mit der Standardarbeit). Schließlich sollten Sie gemäß der PDCA-Philosophie überprüfen, ob die Umsetzung tatsächlich die gewünschten Ergebnisse bringt. Diese Überprüfung sollte nicht nur direkt nach der Umsetzung erfolgen, sondern auch einige Wochen später. Die meisten Implementierungen funktionieren direkt nach der Umsetzung, aber versanden kurz darauf wieder. Daher ist eine spätere Überprüfung oft eine gute Idee. Wie immer hoffe ich, dass dieser Artikel für Ihre tägliche Arbeit hilfreich ist oder Sie zumindest zu neuen Ideen inspiriert, wie Sie die Dinge angehen können. Scheuen Sie sich nicht, den Ansatz zu verändern und an Ihre Bedürfnisse anzupassen.I