Hyundai Mobis wurde im Jahr 1977 gegründet und ist ein wichtiger Teilelieferant für Hyundai, Genesis und Kia. Das Unternehmen gehört zur Hyundai-Gruppe und ist mit 25.000 Mitarbeitern einer der größten Automobilzulieferer weltweit (Rang 6 im Jahr 2015). Mobis steht für Mobile Systems. Die Produktionsbasis befindet sich hauptsächlich in Südkorea, aber Hyundai Mobis verfügt auch über Werke in China, Nordamerika und Europa.
Etwas Statistik vorab
Unser Besuch galt der Asan-Fabrik, die sich etwa 80 Kilometer südlich von Seoul befindet. Im Asan-Werk werden 332 Mitarbeiter beschäftigt. Das Werk arbeitet sechzehn Stunden pro Tag in zwei Schichten. Es produziert Fahrwerksmodule (vorne und hinten, dargestellt in der oberen Reihe), Frontend-Module (unten links) und Cockpits (unten rechts) für die Hyundai Motor Corporation. Diese werden mit einer Vielzahl von Varianten produziert, die exakt auf die Nachfrage und deren Abfolge in Hyundais Hauptwerk abgestimmt sind.
Just-in-Time und Just-in-Sequence
Hyundai Mobis hat ein sehr eng integriertes Just-in-Time(JIT)- und Just-in-Sequence (JIS)-System. Diese Systeme erstrecken sich von den Lieferanten über die gesamte Anlage bis hin zum Kunden, dem Hyundai-Motor-Asan-Werk.
Lieferantenintegration
Die Lieferanten von Mobis sind eng miteinander verzahnt. Die folgende Tabelle zeigt die Anzahl der Lieferanten und Komponenten sowie die jährliche Produktionsmenge:
Ich habe die Datumsangaben auf dem Begleitpapier von dreißig verschiedenen Materialien überprüft. Im Durchschnitt waren sie einen Tag alt. Einige Materialien wurden noch am selben Tag geliefert. Kein Material, das ich sah, war älter als zwei Tage. Vergleichen Sie dies mit Ihrem eigenen Werk! Um fair zu sein, muss ich
erwähnen, dass in einem Lager vorab Umverpackungen von Lieferanten entfernt werden, um die Effizienz zu optimieren (mehr dazu später). Daher könnten die null bis zwei Tage sich auch nur auf das Lager beziehen. Trotzdem ist dies ein ziemlich straff organisierter Ablauf. Das Material der Lieferanten wird per Milkrun geliefert. Vor Ort gibt es – ähnlich wie bei Toyota – einen Bestand für zwei Stunden.
In-House-Materialfluss
Die In-House-Materialversorgung erfolgt überwiegend über fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF), es gab aber auch überund unterirdische Transporte von Material und leeren Werkstückträgern. Die FTF sind kundenspezifisch und kommerziell hergestellt, keine umgebauten Golfwagen, wie man sie in Japan in manchen Werken sieht. Dies erklärt auch den beträchtlichen Preis in Höhe von 300.000 Euro für das gesamte System. An den Montagelinien selbst wird kritisches Material mit Pickby-Light verarbeitet. Die Materialbestände sahen für mich alle klein aus, ähnlich wie bei Toyota. Wie es bei Lean sinnvoll ist, wurden teure Materialien streng kontrolliert. Günstige Schüttgüter wie Schrauben hingegen waren reichlich vorhanden. Man möchte eine Anlage nicht abschalten, weil es gerade keine Zwölf-Cent-Schraube gibt!
Die Ladestation
Ein besonderes Feature war die Laderampe, die einen Ansatz verfolgt, den ich noch nie zuvor gesehen habe. Die Teile kommen just-in-time und just-in-sequence vom Montageband, bewegen sich automatisch in einen kleinen Puffer, noch in der Abfolge, und werden dann automatisch in die LKW
geladen. Keine menschliche Hand berührt das Material oder gar die Werkstückträger.
Das Material kommt just-in-sequence vom Montageband an (in der Luft um ein FTF und die Fußgängerbahn im Werk zu überqueren). Ein Beladeroboter bewegt das Material auf einem kundenspezifischen Werkstückträger. Das Bild zeigt das Beispiel für die Frontend-Module, aber ich habe auch ein zweites Dock für die Cockpits gesehen, und ich glaube, es gibt ein drittes für die Fahrgestell-Module. Wann immer der kundenspezifische Werkstückträger voll ist (zwölf Frontends oder sieben Fahrgestelle), fährt er nach oben/unten, um sich mit dem Stapler auszurichten und wird in den Stapler geschoben. Der LKW hat eine Kapazität für zwei Schichten von Modulen:
Sobald der LKW voll ist, fährt er sofort ab. Der Fahrer geht nicht einmal hinaus, um die Türen zu schließen – dies geschieht durch zwei Assistenten draußen. Dies ist der einzige manuelle Teil des Ladevorgangs. Es gibt vierundzwanzig LKW für Fahrgestelle und Frontends pro Schicht. Obwohl wir in der Anlage keine Fotos machen durften (und ich respektiere immer diese Wünsche meiner Gastgeber), konnten wir draußen fotografieren. Oben sehen Sie den LKW mit bereits geschlossenen Türen bei der Abfahrt. Bitte beachten Sie, dass es sich nicht um einen riesigen LKW handelt, sondern nur um ein mittelgroßes Fahrzeug. Im Sinne von Lean bevorzugt Hyundai den Einsatz mehrerer kleiner LKW statt weniger großer.
Auf dem Weg zu Hyundai
Alle Produkte von Hyundai Mobis gehen in das Werk von Hyundai Asan. Dieses Werk ist 12 km von Hyundai Mobis entfernt und typischerweise rund um die Uhr zu erreichen. Es gibt eine Hauptroute, die benutzt wird, aber je nach Verkehrsbedingungen gibt es zwei alternative Routen, um mögliche Staus zu umfahren (nebenbei bemerkt darf Google Maps aus juristischen Gründen in Südkorea keine Routen vorschlagen, was meine bevorzugte Art ist, Staus zu vermeiden).
Die untenstehende Tabelle zeigt die Statistiken über die ungefähre Produktions- und Lieferzeit und den WIP-Bestand sowie den Sicherheitspuffer (auch in Zeit und Bestand). Daher scheint Mobis tatsächlich eng mit dem Stammwerk verbunden zu sein. Besonders für Cockpits ist der Zeitpuffer recht eng.
Andere Beobachtungen
Insgesamt war die Anlage sehr sauber (fast zu sauber) und alles war im Sinne von 5S schön markiert. Die Ausrüstung sah sehr neu aus – oder zumindest gut gewartet. Viele Andons zeigten Informationen über den Status der Produktionslinie und der Prozesse. Arbeitsanweisungen wurden auf Monitoren an den Stationen angezeigt. Sogar im Büro gab es ein Andon-Licht.
Zwei überraschende Merkmale fielen uns noch auf: Ein Fitnessstudio für die Mitarbeiter und eine große Anzahl von Pflanzen in der Fabrik. Ich spreche nicht von einem kleinen Gänseblümchen in einem Eierbecher, sondern von mehreren eher großen Blumenbeeten bis hin zur Größe einer Doppelmatratze neben jedem Band. Fast alle Pflanzen waren echt, nur wenige aus Kunststoff. Natürlich waren alle Standorte mit 5S-Linien auf dem Boden markiert. Die meisten von ihnen befanden sich in der Nähe der Pausenbereiche, die für jede Linie mit mehreren Tischen eingerichtet waren. Ein interessanter Kniff waren die maßgeschneiderten Materialbehälter. Während viele Werke kundenspezifische Behälter und Kisten benutzen, verwendet Hyundai Mobis einen beweglichen Wagen mit einem kippbaren Regalsystem. Dies ist zwar auch nicht absolut einzigartig, aber es ist selten genug, um eine kleine Erklärung zu rechtfertigen, wie im Bild unten. Bei der Bewegung werden die Regale nach unten geklappt. Alle Teile im Regal sind durch einen Gummischaum gesichert, der auf die Teile drückt. Wenn der Wagen am Ziel ankommt, wird das Oberteil nach oben geschwenkt,
wodurch der Zugang zur ersten Lage der Teile ermöglicht wird. Wenn diese Schicht verbraucht ist, wird das Regal hochgeklappt, wodurch der Zugang zur zweiten Schicht ermöglicht wird, und so weiter. Ich fand das eine pfiffige Lösung. Hyundai Mobis verwendet diese für kleinere komplexe Teile wie die Bremsbelagbaugruppen.
Abschließende Betrachtung
Ich schaute auch auf ihre Effizienz am Fließband, ähnlich wie bei meiner Grand Tour bei Japanese Automotive. Hier war es
nicht allzu spektakulär, da die Mitarbeiter an den Fahrwerksmodulen 52% ihrer Zeit und 53% an der Cockpitlinie wertschöpfend tätig waren. Dennoch war die Ergonomie an der Linie gut und viele Werkzeuge und Vorrichtungen unterstützten die Menschen bei ihrer Arbeit.
Insgesamt gefiel mir diese Fabrik und ihre Herangehensweise an Probleme. JIT und JIS schienen gut zu funktionieren (was nicht von allen Werken gesagt werden kann, die JIT und JIS betreiben). Es war das erste Mal, dass ich diese Vorgehensweise an der Laderampe gesehen habe – obwohl dies nur dann sinnvoll ist, wenn man viele fast identische Teile für den gleichen Kunden herstellt.
Ich hoffe, dass dieser Bericht aus der Produktion für Sie interessant war und Ihnen vielleicht Anregungen für Ihre eigene Anlage geben konnte.