Kundenwünsche besser und flexibler erfüllen

Die Initialzündung zur Einführung von Lean Management gab Peter Wanner, Geschäftsleitung Produktion und Logistik, der nach einer Japanreise von der Lean-Philosophie begeistert war. Er hat Lean in die Geschäftsleitung des Objektfertigers WALDNER Laboreinrichtungen GmbH &

Co. KG hineingetragen. Das Thema Lean Management wurde von Beginn an von der Geschäftsführung vorangetrieben. Ein Treiber im Tagesgeschäft war der Leiter Werksmontage, Dietmar Seeger. Er führte die 5S-Methode und den Milkrun ein und sorgte dafür, dass viele Standards erstellt wurden. Er war aktiv an der Umsetzung vieler Kaizen-Projekte beteiligt. „Lean ist für unser Unternehmen wichtig, da wir individuelle Produkte für unsere Kunden fertigen, die vielfältige Wünsche haben. Wir bedienen viele Projekte gleichzeitig. Um diesem Gleichzeitigkeitsfaktor gerecht zu werden brauchen wir sehr schlanke Prozesse mit kurzen Durchlaufzeiten“, sagt Dietmar Seeger. Bei der Auftragsvergabe werde eine Frage immer wichtiger: „Wer kann kurzfristig liefern?“.

Eigenes Produktionssystem

Bereits vor etwa 10 Jahren entstand das einheitliche WALDNER-Produktions-System (WPS) mit der Zielsetzung, flexibler auf Kundenwünsche einzugehen und die Lieferzeiten zu reduzieren. Im Jahr 2011 führte das Unternehmen eine Fließfertigung mit Ein-Stück-Produktion Projektteam von WALDNER ist stolz auf die erbrachte Leistung. Von links: Thomas Jehle, Dietmar Seeger, Carolin Egger, Manuel Müllner und Fred Wilbert von der Leonardo Group. zunächst im Bereich Möbelfertigung erfolgreich ein. Dieses Projekt hat in der Branche Referenzcharakter, da es möglich wurde, trotz maschineller Prozesse durch hohe Automation und direkte Verknüpfung der einzelnen Verfahrensschritte, quasi in Losgröße 1 zu fertigen. In der Möbelindustrie ist das eine Novität, weil die Prozesse rüstintensiv von Kundenauftrag zu Kundenauftrag sind.

Bisher wurde diese Herausforderung nur durch hohe Bestände in den Prozessstufen und mit hohen Durchlaufzeiten bewältigt. Nun stand es an, auch die Montage der Laborabzugsfertigung auf die gleichen Fertigungsprinzipien umzustellen. Im Mittelpunkt stand das Implementieren von effizienten, verschwendungsarmen Prozessen bei gleichzeitiger Erfüllung der Kundenanforderungen.

Vorteile eines Set-Wagens:

Alles an einer Linie fertigen

Der Kontakt zwischen Waldner und der Leonardo Group entstand im Herbst 2015. Gemeinsam arbeitete man daran, die Lean-Aktivitäten auf ein neues Fundament zu stellen. Relativ schnell erfolgten Schulungen mit allen Führungskräften in Lean Basics. Dann wurde ein Projektteam zusammengestellt, das an einer Lean Advanced Schulung teilnahm. Die Schulungen fanden im Hause statt und wurden direkt am Produkt durchgeführt. Theorie und Praxisteil waren auf die Anforderungen des Unternehmens ausgerichtet. Auch die Montage-Mitarbeiter wurden mit eingebunden, so dass eine sehr intensive Zusammenarbeit stattfand. Unterstützt wurde die Arbeit durch mehrere Termine mit Beratern der Leonardo Group. Die Unterstützung erfolgte anhand eines 5-Phasen-Programms, bei dem das Unternehmen Hausaufgaben zu erledigen hatte.

WALDNER erzielte einen Paradigmenwechsel bei der Fließproduktion: Aus der Werkstattfertigung mit Losfertigung, Einsatz von Hubwagen und phasenweiser Überproduktion entwickelte sich eine Ein-Stück-Fließfertigung nach dem "Mixed-Model-Prinzip". Dies bedeutet, dass alle gängigen Abzugsvarianten, egal welches Raster und welcher Abzugstyp, über die Linie gefertigt werden können.

Entstanden ist eine Line mit 14 Einheiten, welche die komplexe Struktur der gesamten Montage inklusive deren Zuführprozesse für Baugruppen abbildet. Ein Set-Wagen (s. Abb. 3) ist die Lösung für die Materialbereitstellung. Hier wird das vollständige Material für ein Produkt vorkommissioniert und der Fließlinie nach dem Pull-Prinzip zur Verfügung

• Suche nach Material entfällt. Kurze Wege im Zugriffauf das Material für den Mitarbeiter. • Materialabnahme erfolgt in Montagereihenfolge. • Ergonomischer Aufbau und gute Manövrierbarkeit sorgen für einfaches Handling. • Einsparung von wertvoller Montagefläche, da nur das tatsächlich benötigte Material bereitgestellt wird. Keine Platzprobleme wegen der hohen Vielzahl und Varianz der Materialien. • Flexibles System, das an verschiedene Produkte und Einsatzzwecke angepasst werden kann. • Kontrollfunktion durch genau abgezähltes Material, das komplett verbaut werden muss. Daher Zwang zur hohen Qualität im Bereitstellungsprozess. Arbeitsweise kommt ein Set-Wagen zum Einsatz, der viele Vorteile bei der Montage bietet. gestellt. Der Set-Wagen wird nach dem FIFO-Prinzip synchron mit dem Produktentstehungsprozess bewegt. Nach einer Projektlaufzeit von sechs Monaten und Umbau im laufenden Betrieb wurde die Linie im März 2016 unter "Line Live" Bedingungen gestartet.

Ein wichtiger Punkt war die Modifizierung der Arbeitsplätze, so dass die Mitarbeiter nicht mehr schwer heben müssen. An jedem Arbeitsplatz kann nun dank intelligenter Vorrichtungen, die gemeinsam erarbeitet wurden, ein Mitarbeiter selbstständig jeden Arbeitsgang ausführen. Früher waren oft zwei bis drei Arbeitskräfte erforderlich. „Es ist mehr Ruhe eingekehrt, und durch die verbesserte Ergonomie und gewisse Vorrichtungen werden den Menschen die schweren Arbeiten abgenommen oder erleichtert“, berichtet Dietmar Seeger. „Das wird sehr geschätzt und wurde positiv aufgenommen. Die Mitarbeiter haben die Vorteile schnell erkannt“, freut er sich. Es sei besser gelaufen, als erwartet. „Wir sind heute bis zum Produktionsstart flexibel und können kurzfristig auf Kundenwünsche variabel eingehen. Früher haben wir in Losen gefertigt und wir hatten lange Durchlaufzeiten“, erinnert er sich. "Mit der Umstellung auf Lean war es uns möglich, die Durchlaufzeit um 70 % zu reduzieren. Vorher betrug diese durchschnittlich vier bis fünf Tage, jetzt liegt sie bei einem Tag“.

Das Unternehmen

Die WALDNER Laboreinrichtungen GmbH & Co. KG entwickelt und produziert in Wangen im Allgäu seit über 70 Jahren Laboreinrichtungssysteme für jede Anforderung. Das Unternehmen wächst kontinuierlich. Ende März 2017 weihte die WALDNER Unternehmensgruppe am Standort Wangen eine neue Produktionshalle ein, die in Zukunft die Fertigung von Abzügen und Medienträgern beherbergen wird.

WALDNER hat zudem die Liefertreue deutlich verbessert. Sie beträgt nun

über 90 %, so dass die Abläufe besser gesteuert werden können. Die Anzahl der gefertigten Abzüge pro Tagesschicht konnte um 30 % gesteigert werden.

Ein wichtiger Punkt war auch die Flächenreduzierung. Der Flächenbedarf wurde um über 40 % gesenkt. Früher war die Fabrikation über zwei Stockwerke verteilt, jetzt gibt es nur noch eine Montage auf einem Stockwerk mit allen Zuführprozessen. Nachdem die Fließmontage in den alten Räumlichkeiten aufgebaut und dort erprobt wurde, sind inzwischen neue Hallen auf dem Firmengelände entstanden. Bis Mitte Juli 2017 wird die Abzugsfertigung dort einziehen. Die alten Räumlichkeiten gehen teilweise an ein Schwesterunternehmen und werden zudem für Logistikzwecke verwendet.

Probleme kommen an die Oberfläche

„Für die Produktivitätssteigerung haben wir uns 20 % vorgenommen. Da sind wir aktuell noch dran und auf einem guten Weg“, so Dietmar Seeger. „Die Fließfertigung spült natürlich auch Probleme an die Oberfläche und wir haben nun die Möglichkeit, die Ursachen abzustellen, was auch akribisch betrieben wird“. Viele Probleme seien früher verborgen gewesen und nun sei durch das Sichtbarwerden in der Fließfertigung ein positiver Druck da.

Tägliche Meetings am Shopfloor

Die Mitarbeiter waren von Anfang an sehr intensiv involviert. Heute finden täglich

Fred Wilbert ist geschäftsführender Gesellschafter und technischer Geschäftsführer der Leonardo Group GmbH. Die Leonardo Group unterstützt seit 1999 Industrieunternehmen bei der Umstellung zum Lean Enterprise durch Schulungen, Beratung und Softwarekomponenten. Er ist verantwortlich für die Gestaltung und Inhalte der Trainings und Beratungsdienstleistungen im Kontext des Lean Manufacturing.

Lean Management Fachartikel

Fazit

Shopfloor Meetings mit den Meistern und Gruppenleitern statt. Dabei werden gemeinsam die Kennzahlen betrachtet und auch Störungen und Maßnahmen besprochen – ein aktiver PDCA-Zyklus wird gelebt. Der Problemlösungsprozess ist eine große Herausforderung, auch die Schnittstellenfunktionen sollen eingebunden werden. Als nächstes ist geplant, die restlichen Montage-Bereiche ebenfalls auf Lean umzustellen.

Es war sehr schön für uns als Berater zu erleben, wie die Mitarbeiter und das Projektteam von anfänglich sehr hoher Skepsis, im Laufe der gemeinsamen Projektarbeit die Vorteile der neuen Arbeitsweise sehr schnell erkannt haben. Unser Beratungsunternehmen legt größten Wert darauf, dass im Rahmen des Projektes die Lean-Prinzipien von den Beteiligten verstanden werden, um diese dann auf die individuellen Gegebenheiten des jeweiligen Unternehmens anzupassen.

Im Leuchtturmprojekt Abzugsfertigung werden die Grundzüge vermittelt. Damit haben die Mitarbeiter ein praktisches Beispiel für den Aufbau weiterer Fließlinien. Anhand der Pilotlinie wird das Thema Fließfertigung mit seinen Vorteilen erklärt.

Bei WALDNER ist das gelungen, wie Dietmar Seeger ausdrücklich bestätigt: „Für die nächsten geplanten Projekte haben wir gelernt, wie wir bei einem so großen Change-Projekt vorgehen können. Kein Arbeitsplatz und kein Ablauf ist mehr so, wie er früher war. Besonders gefallen hat uns die Aufteilung in ein Prozessteam, ein Logistikteam und ein Informationsteam. So sind wir auch beim nächsten Projekt vorgegangen. Wir haben sehr profitiert von dieser Vorgehensweise im ersten Projekt“, sagt er. Man könne den gemeinsamen Erfolg des Projektteams gar nicht genug würdigen.