Andon – mehr als nur Lichter, Knöpfe und Leinen

Der Begriff Andon stammt von japanischen Papierlaternen, die seit der Edo-Zeit zur Beleuchtung verwendet werden. Toyota verwendet den Begriff für sein Signalsystem, um die Reaktionszeit zu verbessern. Die Idee, Signale und Leinen zu verwenden, ist jedoch älter als Toyota. Ein vergleichbares System wurde schon vor 1930 in Ford-Werken genutzt, wie von Edwin P. Norwood in "Ford Men and Methods" beschrieben. Damals konnte jeder Arbeiter die Anlage anhalten, indem er bei Schwierigkeiten an einer Leine zog.

Wie es nicht sein sollte

Der Zweck eines Andons

Hauptzweck eines Andons ist die Verbesserung des Informationsflusses im Falle von Problemen. In allen Produktionsstätten kommt es zu Problemen, welche die Produktion verzögern oder zum Stillstand führen können (sogar bei Toyota). Eine gute Fabrik hat weniger Probleme, kann diese schneller beheben und versucht, die grundlegende Ursache des Problems zu beseitigen. Ein Andon kann diesen Prozess unterstützen indem der Informationsfluss standardisiert und beschleunigt wird. So wird eine schnellere Reaktion möglich.

Ein weiterer Zweck ist die Unterstützung des Visual Managements. An einem Andon kann man oft wichtige Informationen zum aktuellen Stand der Fertigung auf einen Blick ablesen. dentaten" hervorgegangen, als durch die Verhinderung von Problemen im Vorfeld.

Wie funktioniert Andon?

Ein Andon beschleunigt den Informationsfluss bezüglich Problemen und Stillständen im Produktionssystem. Als solches verfügt es über Inputs und Outputs. Informationen über Probleme werden ins System eingegeben. Das kann manuell erfolgen: Am bekanntesten ist wohl die Andon-Leine, die auch als "Andon-Schnur" bezeichnet wird. Dabei handelt es sich um eine von der Decke hängende Leine. Stößt der Mitarbeiter auf ein Problem, zieht er an der Leine, wodurch ein Signal an das Andon weitergeleitet wird, dass ein Problem besteht. Normalerweise wird durch ein zweites Ziehen das Signal widerrufen und somit wird gemeldet, dass das Problem behoben ist.

Im Westen ist ein beliebtes Mittel zur Bekämpfung von Problemen in der Produktion die klassische Feuerwehrstrategie: Finde jemanden, der die Symptome in Ordnung bringen kann, damit weitergearbeitet werden kann. Oft dauert es einige Zeit, bis der Werker auf das Problem aufmerksam wird oder dieses eskaliert, geschweige denn bis jemand gefunden ist, der helfen kann. Je nach Verfügbarkeit des Feuerwehrmanns wird es früher oder später behoben; in der Regel wird dabei etwas anderes zurückgestellt. In den meisten Fällen bedeutet "in Ordnung bringen" nur die Behebung der Symptome, und nicht unbedingt der Grundursache.

Bedauerlicherweise ist diese unwirtschaftliche Vorgehensweise nach wie vor weit verbreitet. Tatsächlich wirkt es, als ob viele ihre Aufgabe durch diese Art der Problembekämpfung rechtfertigen und gar nicht an einem normalen, reibungslosen Prozess interessiert sind. Wo kein Feuer ist, werden auch keine Helden zum Löschen gebraucht. Dennoch sind gefühlt mehr Karrieren aus solchen "Hel-

Zwar ist die Leine am bekanntesten, doch ein Andon-Schalter oder Andon-Knopf erfüllt denselben Zweck. Eine Leine hat den Vorteil, dass die Signalleitung auf einer größeren Produktionsstraße leichter und über eine größere Distanz zugänglich ist, wohingegen der Werker zu einem Knopf erst hinlaufen müsste. In kleineren Arbeitsbereichen ist ein Knopf oder Schalter sicherlich völlig ausreichend.

Abbildung Beispiel A3-Report einen Problembericht eingeben, während das Band darauf wartet, dass er das eigentliche Problem behebt!

Im Idealfall hat jede Station innerhalb des Wertstroms einen eigenen Knopf oder eine Leine. Auf diese Art und Weise weiß das System nicht nur, dass es ein Problem gibt, sondern auch wo dieses aufgetreten ist. Es ist auch möglich, mehr als eine Leine bzw. Knopf zu haben. Zum Beispiel könnte eine gelbe Leine anzeigen, dass der Bediener ein Problem hat, aber noch nicht sicher ist, ob er es rechtzeitig lösen kann, ohne die Anlage zu stoppen. Falls er das Problem nicht lösen konnte und die Anlage anhalten muss, zieht er an der roten Leine, um den Produktionsstillstand zu signalisieren.

Eine weitere Option für den Stillstand ist es, das Fließband weiterlaufen zu lassen, bis das Produkt das Ende der jeweiligen Station erreicht hat. Erst wenn die "Zeit abgelaufen" ist, kommt das Fließband komplett zum Stillstand. Das erlaubt es, Hilfe herbeizurufen, während das Band noch in Bewegung ist – dadurch entstehen weniger Unannehmlichkeiten für die anderen Stationen. Es ermöglicht außerdem einen schnelleren Start nach Behebung des Problems, da das nächste Produkt fast unmittelbar danach ankommt. schiedenen Quellen wie Sensoren, Programmen oder manuellen Eingaben. Diese Daten werden üblicherweise in einer visuellen Darstellung mithilfe von Kontrollleuchten, möglicherweise auch mit Zahlen, akustischen Signalen oder über Mobilfunknetze angezeigt. So kann Andon Teil des visuellen Managements sein.

Selbstverständlich ist auch ein automatischer Input in das Andon-System möglich. Auf einer Fertigungsstraße kann das System beispielsweise erfassen, ob alle erforderlichen Arbeitsschritte abgeschlossen wurden. Wenn es nach Ablauf der Zeit noch offene Aufgaben gibt, bedeutet das entweder, der Werker ist in Verzug geraten oder er hat etwas vergessen. In jedem Fall ist das ein Problem – und dieses kann automatisch signalisiert werden. In ähnlicher Weise lassen sich bei einer automatischen oder halbautomatischen Maschine durch Sensoren und eine programmierte Steuerung eine aktuelle – oder sogar eine potenziell anstehende – Verlangsamung oder ein Stillstand feststellen. Diese Information wird dann ebenfalls an das Andon-System weitergeleitet.

Das wohl simpelste Andon-System ist eine Signalsäule (Abb. 1) oder ein industrieller Lichtmast oben auf einer Maschine. Eine oder mehrere Leuchten zeigen den aktuellen Status der Maschine an. Auch Kombinationen sind möglich (grüne Leuchte ist an, die gelbe blinkt). Gängige Farben sind grün für den Regelbetrieb, rot für größere Probleme oder Defekte (oder alternativ für den Hilferuf), orange für Warnungen, blau, wenn Hilfe gewünscht wird und weiß, wenn Ihnen all die anderen Farben noch nicht genügen. haben) zur Hilfe kommen, um das Problem zu lösen. Im Falle eines Anlagenstillstands sind viele Arbeitskräfte verfügbar, die bei der Problembehebung helfen können. Abhängig von der Art des Problems oder der Dauer des Stillstands können andere zur Hilfe gerufen werden (z. B. für einen schnellen Transport von Material aus dem Lager, um die Dinge wieder in Gang zu bringen).

Wenn die Anlage wieder läuft...

Früher oder später läuft die Anlage wieder. Bei Toyota geschieht dies meist recht schnell. In der westlichen Welt würde das Problem nun als "gelöst" angesehen werden, da die Anlage wieder läuft. Nicht bei Toyota! Denn die Anlage wieder in Gang zu bringen, hat nur das Symptom behoben. Das wichtigere Ziel ist es, die Grundursache zu finden. Wie kam es zu dem Problem? Wie können wir verhindern, dass es wieder passiert? Ist eine Änderung notwendig oder eine Anpassung des Werkzeugs? Ist eine Planungsänderung erforderlich? Müssen die Arbeitsrichtlinien aktualisiert werden?

Fehler bei der Anwendung von Andon

Im Westen gibt es die Tendenz, viel technisches Personal einzuspannen, sobald etwas in der Produktion geändert werden muss. Bei Toyota hingegen sehe ich regelmäßig schnelle Problemlösungen mithilfe von Klebeband und Schnur (natürlich nicht an den Autos, sondern an den Werkzeugen). Die Anbringung geht schnell und das Problem wird dadurch gelöst.

Operational Excellence Fachartikel

Wenn Toyota ein neues Werk baut, gibt es in der Montagestraße zu Beginn sehr viele Stillstände. Wann immer es ein Problem gibt, wird das Band gestoppt. In den ersten Wochen stoppt die Anlage wahrscheinlich öfter als sie läuft. Jedoch wird kontinuierlich daran gearbeitet, die Ursachen zu beheben, nicht nur die Symptome! Innerhalb von wenigen Monaten arbeitet die neue Montagestraße schon mit (nahezu) derselben legendären Effizienz, die man von Toyota kennt. Der Wert eines Andon-Systems liegt also darin, wie Sie mit dem System arbeiten. Wie nutzen Sie den beschleunigten Informationsfluss über Probleme im Produktionsbereich so, dass eine nachhaltige Problemlösung erzielt wird? Denn sonst ist das Andon nichts weiter als ein teures Discolicht. Bedauerlicherweise mangelt es in der westlichen Welt häufig am sinnvollen Einsatz des Andons. aller Wahrscheinlichkeit nach damit sehr schwer tun – und häufig zu Recht! Obwohl ihnen gesagt wurde, sie sollen das Band stoppen, kann ihr Bauchgefühl gegen den Anlagenstillstand sprechen. Selbst wenn ihnen der Nutzen klar ist, der Bauch sieht das trotzdem anders. Es ist möglich, dass sowohl Operatoren als auch Manager zögern, das Band anzuhalten – was den Sinn und Zweck des Andons verfehlt.

Der Mitarbeiter wird mit seinen Problemen alleine gelassen. Oben habe ich beschrieben, wie es Toyota organisiert, dem Operator bei der Problemlösung zu helfen und der eigentlichen Ursache auf den Grund zu gehen. Leider ist eine solche Vorgehensweise angesichts der Knappheit der Arbeitskräfte in den meisten westlichen Fabriken schwierig umzusetzen. Während es bei Toyota einen Teamleiter pro vier bis fünf Mitarbeitern gibt, ist in vielen westlichen Werken der Teamleiter für 20-30 (oder mehr) Menschen zuständig. Und das zusätzlich zu all den anderen Aufgaben und Problemen, um die er sich kümmern muss. Die Folge: Niemand hat Zeit, dem Operator zu helfen! Geschieht das einige Male, lernen die Operatoren schnell, dass es nichts bringt, an der Andon-Leine zu ziehen; es ist einfacher, das Problem den nachfolgenden Prozessen aufs Auge zu drücken.

Die Anlage wird nicht gestoppt. Das Ziehen der (roten) Andon-Leine führt zum Anlagenstillstand. Dadurch wird verhindert, dass die Probleme an die nächste Station übergehen und die Behebung der Probleme kann am Ort des Auftretens erfolgen, nicht erst später. Allerdings wurden in vielen Fabriken seit vielen Jahrzehnten sowohl Mitarbeiter als auch Management dahingehend konditioniert, dass die Anlage niemals stehen darf. "Halte niemals das Band an. Wenn die Anlage steht, verlieren wir Geld". Diese Konditionierung ist schwer zu überwinden. Obwohl es tatsächlich zu mehr Stillständen führt, wenn die Anlage nicht angehalten wird, gibt es eine mentale Blockade gegenüber dem Stoppen der Anlage zur Behebung des Problems.

Dinge werden nicht gründlich durchdacht. Oft beschließen Vorgesetzte, dass sie ein Andon benötigen, um eine bessere Performance zu erzielen, weil ja Toyota sie einsetzt und … Sie wissen schon … die Macht japanischer Worte in der Produktion … Ich habe schon erlebt, dass viel Geld und Zeit in teure Andon-Systeme investiert wurde, die niemand wollte und die von niemandem jemals beachtet wurden. Ein Beispiel für die nicht durchdachte Anschaffung sind Zug an der Reißleine signalisiert, dass es ein Problem gibt.

Wenn Andon eingeführt wird, werden Manager den Werkern sagen, dass sie an der Leine ziehen sollen, um das Fließband anzuhalten. Jedoch werden diese sich unter der Decke montierte Monitore im Wert von $ 30.000, die niemals angeschaltet wurden, weil die Arbeitnehmervertreter dagegen waren. Oder die schönen großen LCD-Monitore in jeder Teammeeting-Ecke im Produktionsbereich (circa 80 im gesamten Werk), die in zwei Wochen nicht ein einziges Mal benutzt wurden. Oder die vielen Fließbänder, an denen die Bediener schnell gelernt haben, dass sie die Anlage eigentlich gar nicht stoppen sollen, sondern das Problem lieber den nachfolgende Prozessen aufs Auge zu drücken

Der Wert eines Andon-System liegt darin, es zu nutzen! Wie bei den meisten Lean-Gedanken bedeutet die Implementierung mehr als nur ein paar Leuchten, Anzeigen oder Kanbankarten anzubringen; stattdessen sind Änderungen in der Arbeitsweise erforderlich. Leinen und Signalleuchten liefern nur Informationen, doch es liegt an Ihnen, darauf zu reagieren. Wenn Sie es versäumen, die Informationen sinnvoll zu nutzen, wird dies ihr System nicht verbessern – egal, wie toll der japanische Name ist oder wie teuer die Anlage war.