Renate S. hat immer noch leuchtende Augen, wenn sie an den Abschluss ihrer Ausbildung zum Certified CEWE Lean Manager zurückdenkt, den sie vor einem Jahr erfolgreich absolviert hat. Begeistert erzählt sie: „Ich bin jetzt seit 35 Jahren bei CEWE. Ich hätte niemals gedacht, dass mich nochmals jemand für etwas Neues begeistern kann. Aber Lean Management hat mich wirklich gepackt, weil ich jetzt verstehe, warum ich hier arbeite und wie wichtig ich für das Unternehmen bin.“
Lean durch und durch
In den vergangenen Jahren ist in Sachen Lean Management viel passiert in und um die Produktionsanlagen von CEWE in Oldenburg. Andreas Kluge, Geschäftsführer CEWE Oldenburg und Initiator der Implementierung von Lean Management bei CEWE, erläutert: „Jeder Mitarbeiter ist jetzt Teil einer sich selbst verbessernden
Organisation. Der entscheidende Punkt ist, dass Lean Management bei CEWE keine abstrakte Theorie ist, sondern ganz konkret in der Praxis ansetzt und die Mitarbeiter bei ihren bekannten Tätigkeiten abholt. Davon ausgehend entwickeln sie in ihrem jeweiligen Bereich kleine und große Verbesserungen. Dabei versuchen sie immer wieder Neues und lernen dabei, mit Misserfolgen umzugehen. So funktioniert Lean Management. Die Kräfte, die durch dieses eigenverantwortliche Handeln bei den Mitarbeitern freigesetzt werden, sind die Säulen, die den Erfolg und das Wachstum des gesamten Unternehmens maßgeblich bestimmen.“
Lean Management – was steckt genau dahinter? Um im Wettbewerb zu bestehen und als Organisation überleben zu können, ist es notwendig, mit Produkt und Service besser zu sein als der Wettbewerb und die Wünsche der Kunden bestmöglich zu erfüllen. Da Produkte und Prozesse auch ein Spiegelbild der Fähigkeiten der Mitarbeitenden sind, können Ergebnisse auf Dauer nur so gut sein wie deren Fähigkeiten. Ein Vorsprung im Wettbewerb ist immer schwieriger zu halten. Deshalb ist es eine zentrale Führungsaufgabe, die Fähigkeiten der Mitarbeitenden ständig in Produkt- und Prozessverbesserung einfließen zu lassen und mit neuem Wissen zu erweitern. „Im Grunde genommen geht es darum,“ so Andreas Kluge, „Arbeitsplätze zu optimieren, zu strukturieren und dadurch nachhaltig zu sichern – durch die Mitarbeiter selbst.“ Dabei resultiere der Erfolg des Unternehmens und damit seiner Mitarbeiter nicht primär aus dem "richtigen" Wissen, sondern vielmehr aus der Fähigkeit, durch Fehlererkennung und Lösungsentwicklung das Gesamtsystem zu verbessern. Ständig und nachhaltig.
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Neue Rolle der Führungskräfte
Die wichtigste Ebene des Lean Managements sind die Mitarbeitenden. Die Führungsphilosophie bezieht die Menschen vor Ort in die Verbesserung der Prozesse mit ein und nutzt so die vorhandenen Kompetenzen und Ressourcen. Durch diese Integration in die Verbesserungsaktivitäten werden die Mitarbeitenden motiviert und das Bewusstsein für Lean Management in allen Bereichen gestärkt, sodass ein ganzes Unternehmen im Sinne dieses Ansatzes funktioniert. burg ist und die Schulungsreihe zum Certified CEWE Lean Manager ins Leben gerufen hat.
Lean Management wirkt, motiviert, erzielt Erfolge. Aber wie ist CEWE darauf gekommen, Lean Management im Unternehmen einzuführen und zu "leben"? Andreas Kluge erinnert sich: „Vor fünf Jahren haben wir die Diskussion geführt, wie wir vorauseilend den steigenden Kundenanforderungen hinsichtlich kürzerer und verlässlicherer Lieferzeiten sowie optimaler Qualität gerecht werden und gleichzeitig das wesentlich breitere Produktsortiment auch in kleinen Auflagen effizient fertigen können. CEWE bedient als Markenartikler den Longtail, dennoch
Entscheidend ist dabei die Integration der Mitarbeitenden, denn nachhaltige Verbesserungen entstehen selten durch Ansagen einer Führungskraft von oben. Durch diese Teamorientierung erhält die Führungskraft eine neue Rolle: „Man kommuniziert auf Augenhöhe, agiert als Coach und führt als Moderator das Team strukturiert zu Lösungen,“ weiß Markus Schmidt, der seit zwei Jahren Lean Manager für den Standpunkt Oldenmüssen wir jedes Produkt an jedem Tag fertigen, damit auch Kunden, die nachfrageschwache Produkte bei uns bestellen, keinen Nachteil hinsichtlich der Lieferzeit haben. Erste Informationen über Lean Management zeigten, dass das für CEWE genau der richtige Ansatz ist.“ Jetzt werden alle Abteilungsleiter bei CEWE in Oldenburg zum "Certified CEWE Lean Manager" qualifiziert.
Was beinhaltet die Ausbildung zum Certified CEWE Lean Manager? In mehreren Modulen lernen die Teilnehmer nicht nur verschiedene Lean Tools kennen, sondern lernen diese auch direkt im Alltag anzuwenden. Um den Transfer von Theorie zu Praxis zu ermöglichen, bekommt jeder Teilnehmer nach jeden Modul eine Projektaufgabe zur Durchführung im eigenen Verantwortungsbereich. Aufkommende Fragen können bei einem eigens dafür organisierten Reviewtag geklärt werden. Inhalte des ersten Moduls sind Lean-Grundlagen wie beispielsweise die Verschwendungsarten. Das Hauptaugenmerk liegt hier aber bei der strukturierten Problemlösung. In den weiteren Modulen werden Themen wie die Wertstromanalyse, Shopfloor Management, die Gesamtanlageneffektivität (OEE) und das Thema Milkrun behandelt. Am Ende der Ausbildung steht die schriftliche Abschlussprüfung auf dem Plan. arbeit geplant. Markus Schmidt: „Am Ende der Schulungsreihe präsentiert jeder Teilnehmer eines seiner durchgeführten Projekte dem Plenum im Unternehmen – und darf sich natürlich für seinen Erfolg feiern lassen. Nach bestandener Prüfung und präsentierter Praxisaufgabe erhält der Teilnehmer eine Urkunde über seine Qualifikation als Certified CEWE Lean Manager.“
Die Entwicklung des Konzeptes und die Umsetzung erfolgte gemeinsam mit dem CETPM Institut in Herrieden. Es wurde in enger Zusammenarbeit mit Markus Bruder, Trainer beim CETPM, umgesetzt, und es ist eine langfristige Zusammen-
Wie gestaltet sich die Arbeit des Lean Managers in der Praxis? Wie sehen solche Projekte, Probleme und Lösungen, im Unternehmensalltag aus?
Der Reihe nach: Ein typisches und konkretes Problem war beispielsweise, dass zu viel Abfall in der Deckenfertigung der CEWE FOTOBUCH Produktion angefallen ist. Dieser Abfall setzte sich zusammen, zum einen aus fehlerhaft produzierten Covern, die zeit- und kostenintensiv neu produziert werden mussten, und zum anderen aus einer extra produzierten Sortierhilfe, die im Anschluss entsorgt wurde. Das Problem verursachte Kosten von etwa 500 Euro pro Woche.
Sechs CEWE Mitarbeiter begannen zuallererst damit, eine ausführliche Problemdarstellung (5W1H-Analyse) zu erstellen. Im Anschluss folgte die Eruierung der Problemursache (Ishikawa). Mithilfe von Brainstorming wurden mögliche Fehlerquellen den Bereichen "Mensch, Material, Maschine, Mitwelt oder Methode" zugeordnet. Als man sich auf die wahrscheinlichste Ursache geeinigt hatte, sammelten die Mitarbeiter diverse Lösungsvorschläge und sortierten diese in ein Kosten/Nutzen-Diagramm. Diese Darstellung machte schnell deutlich, welche Lösungen den höchsten Nutzen bei geringstem Aufwand versprechen. Diese hießen im konkreten Fall: Arbeitstische und Transportwagen mit Teppich bekleben, eine visuelle Sortierhilfe in Form von großen Batchnummern, sowie das Inline-Schneiden der Cover.
Kleine Maßnahmen - große Wirkung
Das Unternehmen
CEWE lieferte im Jahr 2015 rund 2,2 Mrd. Fotos, 6,0 Mio. Exemplare des CEWE FOTOBUCH sowie Foto-Geschenkartikel an rund 30.000 Handelskunden und erzielte damit einen Konzernumsatz von 554,2 Mio. Euro. CEWE setzt in der Fotobranche durch Innovationen rund um die Freude am Foto kontinuierlich neue Impulse.
30 Prozent gesetzt. Ein Team aus Kolleginnen und Kollegen der Bereiche Produktion, Versand und Technik nutzte die im "Modul 2" kennengelernte Wertstromanalyse dazu, ihren Prozess darzustellen, um daraus Verbesserungen ableiten zu können. Anhand der strukturierten Problemlösung konnten dann noch die richtigen und auch nachhaltigen Lösungen für die im Projekt aufgetretenen Probleme gefunden werden. Am Ende wurde die selbstgesteckte Zielvorgabe sogar noch übertroffen. Die Durchlaufzeit der XL-Poster konnte um mehr als einen ganzen Tag gesenkt werden.
Welche große Wirkung diese an sich kleinen Maßnahmen bringen, zeigen die tatsächlichen Einsparungen: Nach der Implementierung der Maßnahmen konnten die Ausschusskosten um die Hälfte reduziert werden. Und Andreas Kluge weiß: „Wir werden in Kürze unser internes Ziel, nämlich die Ausschusskosten um weitere 30 Prozent zu reduzieren, erreicht haben. Die Mitarbeiter sind diesbezüglich hochmotiviert.“
„Lean Management ist eigentlich nichts anderes als das Handeln mit gesundem Menschenverstand, jedoch in strukturierten Prozessen, bei denen Theorie und Praxis Hand in Hand gehen. Lean Management treibt das Unternehmen CEWE in eine neue Richtung, die nicht nur die Zukunft sichert, sondern eine positive Gestaltung der Zukunft erst ermöglicht,“ so Andreas Kluge abschließend.
Ein weiteres Projekt betraf die "Durchlaufzeitreduzierung der XL-Poster". Als Ziel hatte sich eine Mitarbeitende eine Verkürzung der Durchlaufzeit von über
