Poka Yoke bestimmt das Sein

Aus dem (TPM-)Leben Rührei kochen - eine Herausforderung? Auf die Frage eines japanischen Beraters, wer Rührei zubereiten könne, hoben alle (ausschließlich männlichen) Teilnehmer eines Kaizen-Workshops die Hand. Auf weitere Fragen, z.B. nach der Temperatur der Pfanne, verwendetem Fett, Zustand und Konsistenz der Eier, etc. waren die Antworten nicht so einhellig. Schnell wurde deutlich, dass jeder seine eigene Art hatte, Rührei herzustellen, bzw. dass viele Parameter gar nicht bekannt waren, ja nicht einmal im Bewusstsein der Befragten auftauchten. Stellen Sie sich vor, Sie haben ein Restaurant und möchten sicherstellen, dass das Rührei immer gleich gut schmeckt, egal wer es zubereitet. Standardisierung - basierend auf den Erfahrungen aller Köche - ist wohl die einzige Möglichkeit, dieses Ziel zu erreichen.

Bei Poka-Yoke-Systemen werden Fehler nicht unbedingt vermieden, sondern es wird die Weitergabe verhindert. Ob der Fehler sofort behoben werden kann, hängt vom Charakter des Fehlers ab. Ein wichtiger Schritt, um die richtigen Maßnahmen abzuleiten, ist die genauere Klassifizierung solcher Flüchtigkeitsfehler. Denn Fehler durch Vergessen, Fehler durch Übersehen, falsche Beurteilung, Fehler durch Prüfung, Fehler beim Abgreifen oder Fehler durch falsches Ablegen etc. haben unterschiedliche Ursachen.

Der Sache auf den Grund gehen

Kein noch so genauer Arbeitsstandard und keine 100-Prozent-Prüfung kann „Schusselfehler“ ausschließen. Wenn Sie in Ihrem Unternehmen tatsächlich eine Reduzierung dieser Fehler erreichen wollen, die nach Angaben von Hitoshi Takeda immerhin bis zu 20 Prozent aller Qualitätsdefekte ausmachen (H. Takeda, „Pokamisu Bokumetsu Taizen“, S. 3, jap. Ausgabe 2001), müssen Sie sich zunächst mit den Ursachen beschäftigen. Zu unterscheiden sind hier Fehler, die aufgrund des angewandten Managementsystems (Organisation, Schnittstellenkommunikation, Betriebsklima) entstehen, Fehler aufgrund der Arbeitsabläufe (Bewegungen, Reihenfolge) sowie von Umwelt und Umfeld abhängige Fehler. Bewusst nenne ich hier die Fehler aufgrund des angewandten Managementsystems an erster Stelle, denn ich räume der Auseinandersetzung mit dem existenten Managementsystem und dessen ständiger Verbesserung höchste Priorität ein. Hier geht es nämlich um das gemeinsame Miteinander, um Wertschätzung und Achtsamkeit, denn nichts anderes als der Umgang mit den Ressourcen, vor allem der menschlichen Arbeitskraft, steht hinter dem Begriff „Managementsystem“.

Mut zur Lücke bringt Gewinn

Das Klassifizieren und das Finden der Ursache(n) sind Grundvoraussetzung für eine erfolgreiche Poka-Yoke-Maßnahme. Je genauer diese Maßnahme definiert wird und je schneller die Umsetzung erfolgt, desto eher werden die Ergebnisse spür- und messbar. Den Auszug einer Checkliste als Leitfaden für den Auswahlprozess und die Entwicklung der passgenauen Maßnahme finden Sie auf Seite 8. Die beste Checkliste hilft Ihnen jedoch wenig, wenn der Mut zur Lücke fehlt. Die Erfahrung zeigt, dass Mitarbeiter oft eigene Fehler schnell „in Ordnung bringen“, um nicht „angeschwärzt“ zu werden, dem Team keinen Nachteil zu verschaffen oder einfach „die Norm zu schaffen“. Das mag im ersten Schritt zur Behebung des Schadens führen, bringt aber langfristig eine „Kultur des Vertuschens“ mit sich, die wiederum zu Fehlern führt – ein Teufelskreis. Der Mut zur Lücke bringt also viel mehr als nur das Beheben des Fehlers – er bringt vor allem eine starke Mannschaft hervor, sofern dieser Mut auf allen Ebenen vorhanden ist.

7 Schritte zum Poka-Yoke-System

Ist der gemeinsame Wille zur radikalen Reduzierung von versehentlichen Fehlern vorhanden, sollte die Einführung der einzelnen Lösungen systematisch erfolgen, denn es gilt, wertvolle Investitionsmittel sinnvoll einzusetzen. Das Vorgehen in folgenden Schritten ist eine grundlegende Vorgehensweise der TPM-Arbeitsgemeinschaft:

1. Definieren des Schwerpunktbereiches als Pilotbereich, Festlegen des Themas denken: Es werden zahlreiche und ausgeklügelte Lösungen auf dem Markt angeboten – von Pickby-light-Systemen bis zu Linien, die jede veränderte Position eines Produktes oder Werkstücks über Sensoren abfragen. Diese Systeme sind oft teuer und müssen auf die Situation Ihres Unternehmens angepasst werden. Meiner Meinung nach ist nichts besser als ein selbst entwickeltes System: Es ist kaum zu kopieren (Sie sind auf jeden Fall schneller), es entwickelt die Menschen und die Unternehmenskultur.

2. IST-Aufnahme (5W1H, detaillierte Datenaufnahme über einen definierten Zeitraum) und Bewertung des Fehlers (welche Auswirkungen hat der Fehler?)

3. Ursachenforschung denken: Es werden zahlreiche und ausgeklügelte Lösungen auf dem Markt angeboten – von Pickby-light-Systemen bis zu Linien, die jede veränderte Position eines Produktes oder Werkstücks über Sensoren abfragen. Diese Systeme sind oft teuer und müssen auf die Situation Ihres Unternehmens angepasst werden. Meiner Meinung nach ist nichts besser als ein selbst entwickeltes System: Es ist kaum zu kopieren (Sie sind auf jeden Fall schneller), es entwickelt die Menschen und die Unternehmenskultur.

4. Sammlung von Poka-Yoke-Lösungen (Kaizen-Ideen) und Bewertung der gesammelten Ideen nach definierten Kriterien (Wirkungsgrad, Investition, Handhabung, Maintenance etc.)

5. Erstellung eines Aktivitätenplans, Umsetzung denken: Es werden zahlreiche und ausgeklügelte Lösungen auf dem Markt angeboten – von Pickby-light-Systemen bis zu Linien, die jede veränderte Position eines Produktes oder Werkstücks über Sensoren abfragen. Diese Systeme sind oft teuer und müssen auf die Situation Ihres Unternehmens angepasst werden. Meiner Meinung nach ist nichts besser als ein selbst entwickeltes System: Es ist kaum zu kopieren (Sie sind auf jeden Fall schneller), es entwickelt die Menschen und die Unternehmenskultur.

6. Erfolgskontrolle und weitere Verbesserung denken: Es werden zahlreiche und ausgeklügelte Lösungen auf dem Markt angeboten – von Pickby-light-Systemen bis zu Linien, die jede veränderte Position eines Produktes oder Werkstücks über Sensoren abfragen. Diese Systeme sind oft teuer und müssen auf die Situation Ihres Unternehmens angepasst werden. Meiner Meinung nach ist nichts besser als ein selbst entwickeltes System: Es ist kaum zu kopieren (Sie sind auf jeden Fall schneller), es entwickelt die Menschen und die Unternehmenskultur.

7. Roll-Out und Planung der nächsten Projekte denken: Es werden zahlreiche und ausgeklügelte Lösungen auf dem Markt angeboten – von Pickby-light-Systemen bis zu Linien, die jede veränderte Position eines Produktes oder Werkstücks über Sensoren abfragen. Diese Systeme sind oft teuer und müssen auf die Situation Ihres Unternehmens angepasst werden. Meiner Meinung nach ist nichts besser als ein selbst entwickeltes System: Es ist kaum zu kopieren (Sie sind auf jeden Fall schneller), es entwickelt die Menschen und die Unternehmenskultur.

Bei der Auswahl von Poka-Yoke-Systemen ist zu be-

Da jedoch bei dieser Vorgehensweise Ergebnisse wichtiger sind als der Weg dorthin, wurden die Ziele („Management by Policies“) in den Vordergrund gestellt.

Poka Yoke

Checkliste für die Auswahl von geeigneten Poka Yoke-Maßnahmen

Klassifizierung Ursache Zu prüfende Eigenschaften Fehler durch Vergessen

Standort, Beschriftung, Zugänglichkeit Aufgabenbeschreibung, Standard Qualifikation, Arbeitsverteilung Reihenfolge der einzelnen Prozessschritte im Materialfluss, Wegstrecken Lärmpegel, Lärmschutz Layout (Makro- und Mikro-Level) Fehler durch falsches Abgreifen/ Verwechseln

Managementsystem: - Aufgabe nicht/schlecht sichtbar (Visualisierung) - Aufgabe nicht klar - zu viele Nebenaufgaben … Arbeitsabläufe: - Materialfluss widerspricht der Arbeitsreihenfolge - weite Laufwege … Umwelt/Umfeld: - lautes Umfeld - unübersichtliche Anordnung …

Beschriftung, farbliche und räumliche Trennung, Standort Überprüfen der Taktlänge (ggf. Prozess teilen) Reihenfolge der einzelnen Prozessschritte im Materialfluss Auswahl eindeutig gestalten/ einschränken Lärmpegel, Lärmschutz Layout (Makro- und Mikro-Level), Verbesserung der Beleuchtung Fehler durch Prüfung

Managementsystem: - schlechte Trennung der unterschiedlichen Abgreifobjekte (Visualisierung) - schlechter Wiederholungsrhythmus (Takt) … Arbeitsabläufe: - Materialfluss widerspricht der Arbeitsreihenfolge - zu viel Auswahl … Umwelt/Umfeld: - lautes Umfeld - unübersichtliche Anordnung - schlechte Lichtverhältnisse …

Knowhow über Prüfsysteme, Qualifikation des Mitarbeiters, der über Prüfsystem entscheidet, Ziel der Prüfung definieren und kommunizieren … … …

Managementsystem: - Prüfsystem falsch gewählt - Sinn/Ziel der Prüfung unklar - kein Prüfstandard Arbeitsabläufe: - Reihenfolge der Arbeitsschritte verwirrend …

Wussten Sie schon…

…dass Hoshin Kanri (s. auch Yokoten Heft 02/2013) zum ersten Mal von der Firma Bridgestone im Jahre 1965 angewendet wurde? Pate für den Zielvereinbarungsprozess war die amerikanische Managementmethode „Management by Results.“