Ein Beitrag von Katrin Franke
Arbeitssicherheit hat viele Facetten. Ein Grundgedanke, der mir im Artikel des in der Erdöl verarbeitenden TPM hautnah Industrie tätigen Unternehmens IDEM auffiel, ist der Gedanke der Visualisie Maßnahme zur Erhöhung des Sicherh Plant Engineer Nr. 2/2011, S. 2-7). In dem fung eines sicheren und angenehme betriebes durch Visualisierung“ wird Konzeptansatz so beschrieben: „In uns men betrachten wir Visualisierung aus heraus … Visualisierung, um Aufmerk was Bestimmtes zu richten und Visualis
Industrie tätigen Unternehmens IDEMITSU besonders auffiel, ist der Gedanke der Visualisierung als aktive Maßnahme zur Erhöhung des Sicherheitsniveaus (vgl. Plant Engineer Nr. 2/2011, S. 2-7). In dem Artikel „Schaffung eines sicheren und angenehmen Produktionsbetriebes durch Visualisierung“ wird zunächst der Konzeptansatz so beschrieben: „In unserem Unternehmen betrachten wir Visualisierung aus zwei Aspekten heraus … Visualisierung, um Aufmerksamkeit auf etwas Bestimmtes zu richten und Visualisierung zur Überwachung, also um Abweichungen vom Soll-Zustand sofort zu erkennen.“ Wissen ist die Basis sicherer, risikoarmer Prozesse. Und „sofort erkennen“ bedeutet sofort handeln zu können. In Fragen der Sicherheit zweifellos oberste Pflicht.
Professor Mukaidono bringt es in selbiger Zeitschrift in seinem Artikel „Darum gibt es die Wissenschaft von der Sicherheit“ auf den Punkt: „Die Grundlage jeglicher Sicherheit im Herstellprozess beruht darauf, dass Produzenten sichere Produkte herstellen und die Konsumenten diese Produkte richtig und sicher anwenden. Aber man darf nicht vergessen, dass Dinge zwangsläufig Schwachstellen aufweisen, verschleißen und kaputt gehen … (Demzufolge) ist die Instandhaltung ein wichtiger Schlüssel für die Sicherheit…“ Ganz bewusst sind zwei der wichtigen Basissäulen im TPM-Haus „Instandhaltungssäulen“. In Zusammenarbeit mit diesen und anderen Säulen gehen die Sicherheitsverantwortlichen bei TPM jeder einzelnen Abweichung, jedem „Beinahe-Vorfall“ durch methodische Analyse auf den Grund. Dies geht weit über die übliche Auswertung von Unfällen hinaus. Im Ergebnis arbeiten aktive TPM-Betriebe auch bei uns in Deutschland über Jahre hinweg ohne Betriebsunfall. Möglich ist dies nur mit einem konsequenten NULL-Ziel. Da haben Zielwerte wie 1,3 Unfälle/Jahr nichts zu suchen.
Betrachtet man einmal die Konsequenzen von TPM-Aktivitäten, so wird folgendes deutlich: Jede wahre Verbesserung, ob Eliminierung von Verschwendung, Reduzierung von Verlusten oder Erhöhung der Qualität im Prozess, muss zwangsläufig auch zur Erhöhung der Sicherheit im Unternehmen führen. Was also ist besser für die Arbeitssicherheit als kontinuierliche und nachhaltige TPM-Arbeit?
Anekdoten aus dem (TPM-)Leben Bei einem Audit eines japanischen OEM bei einem deutschen Zulieferer wurden Fragen der Arbeitssicherheit diskutiert. Ein Japaner wies darauf hin, dass an den Bearbeitungszentren keiner der Maschinenbediener einen Helm tragen würde. Er sähe darin ein großes Sicherheitsrisiko. Der verantwortliche Bereichsleiter antwortete in bestem Aktendeutsch: „Das Tragen der PSA wird zwar geschult, es gibt aber nur eine Empfehlung und keine Helmtragepflicht. Die liegt im Ermessen des einzelnen Mitarbeiters.“ Darauf der Japaner: „Dann brauchen Sie eben einen Standard für das ERMESSEN.“…